Maquinaria y equipo de construccion



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Equipos de Pavimentacion

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Las plantas asfálticas, son instalaciones complejas, que se utilizan para la mezcla de los materiales que forman el concreto asfáltico (cemento asfáltico y agregados) hasta obtener un material homogéneo, que después de ser compactado, tendrá la resistencia suficiente para soportar las cargas del tráfico.


Estas instalaciones responden a la demanda de producción de grandes volúmenes de mezclas asfálticas, para la construcción de pavimentos urbanos y viales, cumpliendo las exigencias de las especificaciones técnicas que rigen estas obras.
PARTES DE UNA PLANTA DE ASFALTO


  • Alimentador de agregados en frío, compuesto por tolvas, donde están almacenados los distintos tipos de áridos que se precisan para efectuar las mezclas.

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  • Secador de áridos, encargado de eliminar la humedad y elevar la temperatura de los agregados, hasta obtener la temperatura especificada, antes de que ingresen al mezclador.

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  • Grupo de clasificación y dosaje, compuesto por una criba vibrante de tres a cuatro bandejas, una tolva y una báscula acumulativa, encargada de regular la alimentación de los agregados desde los buzones.

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  • Mezclador, formado por una hormigonera asfáltica, encargada de producir un concreto homogéneo, mediante la combinación de agregados, filler y cemento asfáltico. Al terminar la mezcla, el material pasara a un depósito donde se acumula la producción, para ser vaciada al equipo de transporte que entregara a la obra para su distribución y compactación inmediata. Este sistema tiene por objeto no demorar la producción continua de la mezcladora.


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  • Dispositivos para depuración de gases y recuperación de filler, tienen por objeto disminuir la contaminación atmosférica, y recuperar el filler contenido en el polvo que arrastran dichos gases. El dispositivo más utilizado esta formado por una batería de ciclones con el que puede recuperarse de un 90 a un 96 % del total de polvo arrastrado.


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  • Tanque para la alimentación y calentamiento del cemento asfáltico, su utiliza para el suministro del betún asfáltico. La dosificación de este material puede efectuarse en peso y en volumen; en el primer caso será necesaria una báscula especial, cuya exactitud será independiente de la temperatura del asfalto. El control por volumen, mediante una bomba de asfalto, puede alcanzar idéntica exactitud, si se garantiza una densidad constante del asfalto.

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  • Sistema calefactor, constituido por quemadores de fuel-oil, o de serpentines de aceite caliente. Su acción alcanza al elemento secador, a los circuitos del ligante, a los dosificadores y a la tolva acumulativa. Su función principal es calentar los agregados hasta la temperatura especificada y mantener una temperatura constante en todos los elementos de almacenamiento y preparación de la mezcla.planta 007

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TIPOS DE PLANTAS ASFALTICAS
De acuerdo a la forma de suministro de los agregados y el tipo de mezclador, las plantas de asfalto pueden ser de producción continua o discontinua.


2.5.1.1.1 INSTALACIONES MEZCLADORAS CONTINUAS
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El mezclador se alimenta desde un extremo con un flujo de agregado caliente en proporciones convenientes. Los ingredientes a medida que se mezclan, se desplazan hacia el extremo de descarga del mezclador. Al llegar a la salida el agregado y el asfalto ya están mezclados formando el concreto asfáltico.


Las compuertas de ingreso al mezclador, son regulables y cada una está calibrada para dejar pasar la cantidad necesaria de material, de acuerdo a la velocidad de mezclado.
Se considera que el material depositado durante un ciclo del mecanismo de transmisión del alimentador, o en un intervalo de tiempo elegido, es una unidad; y se calculan las proporciones de cada componente exactamente como en una planta discontinua.
Suministro de asfalto
Las plantas mezcladoras continuas están equipadas con bombas de asfalto de desplazamiento positivo de dos tipos. La primera es una bomba de volumen fijo que se regula cambiando los engranajes de mando o ajustando la cavidad interna, se conecta automáticamente a los alimentadores de agregados. La otra es una bomba de volumen regulable, controlada por un volante de regulación.
Mezclador
La función de un mezclador de paletas del tipo continuo es similar al de una instalación discontinua. La diferencia es que en lugar de mezclar por bachadas, los materiales son mezclados en forma continua a medida que van siendo impulsados al compartimiento de descarga.
INSTALACIONES AUTOMATICAS
La automatización de una planta continua puede lograrse por la adición de distintos dispositivos automáticos que incluyen:

a) Controles automáticos de los quemadores

b) Descarga automática de la mezcla

c) Corte automático del mezclado y de la graduación

d) Enclavamientos eléctricos que detienen la instalación en caso de

falla en cualquier parte del sistema



2.5.1.1.2 INSTALACIONES MEZCLADORAS DISCONTINUAS
Suelen utilizarse en la producción de concretos asfálticos de gran calidad. Como ya se ha establecido, la diferencia esencial entre ambos tipos, reside en la forma de amasado, por lo que exteriormente, la instalación no ofrece otra característica singular, como no sea la derivada del modelo o marca.

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En este tipo de planta el agregado caliente es extraído de su depósito en cantidades predeterminadas para una bachada, en el mezclador se incorpora la cantidad correcta de asfalto y se realiza el mezclado. El concreto asfáltico preparado se vuelca en un camión para su traslado a obra.


Las partes más importantes de esta planta son: balanza tolva para agregados, cubeta y medidor de asfalto y silo de almacenamiento de mezcla.
Balanza tolva para agregados
El vertido de los agregados en los depósitos de agregado caliente a la tolva de pesaje debe comenzar por los de mayor tamaño, disminuyendo progresivamente hasta el tamaño más fino, añadiendo el filler mineral en último lugar. La cantidad que debe aportar cada tolva es determinada por el volumen de la amasada y la proporción en la que participa cada tipo de agregado. La tolva de pesado se cuelga de una báscula de balacin y se pesan acumulativamente las cantidades de agregados.
En las tolvas en caliente debe haber siempre material suficiente para completar una amasada antes de que empiece la descarga. Si una tolva se esta vaciando o esta demasiado llena, es posible que se deba ajustar la alimentación en frío.
Cubeta y medidor de asfalto
El asfalto puede pesarse en un recipiente especial o puede medirse con un medidor para cada amasada. Cuando se pesa para cada amasada, se bombea el asfalto a una cubeta de tara conocida y se pesa en una báscula.
Si se usan dispositivos medidores, la medición es por volumen. Pero como éste cambia con la temperatura, algunos medidores tienen dispositivos compensadores que corrigen el flujo de asfalto de acuerdo a la temperatura.
Se debe pesar el volumen de asfalto bombeado entre dos lecturas del medidor, para poder calibrarlo.
Mezclador
En las plantas asfálticas modernas se emplean mezcladoras de paletas de ejes gemelos. En las plantas discontinuas esta unidad se monta directamente debajo de la caja de pesado y de la cubeta de asfalto, pero lo suficientemente alto para descargar la mezcla en un camión o en otra unidad de transporte.

Silo de almacenamiento de mezcla
Este silo se usa para almacenar temporalmente la producción de mezcla caliente antes de que se la transporte. Es una estructura cilíndrica cuyo extremo inferior tiene forma de cono. La mezcla caliente entra al silo por su parte superior y la descarga en camiones desde su base.

MEZCLADO
Al depositar los agregados calientes en la tolva de pesada, se produce un mezclado en seco. El tiempo de mezclado húmedo comienza cuando aparece el flujo de asfalto desde la cubierta o el medidor.
La película de asfalto depositada sobre los agregados se endurece por efecto del calor y la exposición al aire, por este motivo el tiempo de mezclado debe ser el más corto posible, compatible con una distribución uniforme de los tamaños de los áridos y un revestimiento uniforme de sus partículas con el asfalto. La velocidad de los ejes del mezclador, la disposición y el ángulo de las paletas son factores que influyen en el rendimiento del mezclador.
Después de completar el tiempo de mezclado, se abre el fondo del mezclador descargándose su contenido en el silo de almacenamiento o directamente en el camión.
INSTALACIONES AUTOMATICAS
Las plantas modernas se clasifican en tres categorías según el grado de su automatización:
a) Manuales

b) Semiautomáticas

c) Automáticas
Las plantas manuales tienen en común el control mecánico de los procedimientos de pesado y mezclado.

En las plantas semiautomáticas todas las operaciones, desde la descarga de agregados de la caja de pesado, hasta la descarga del concreto del mezclador, tienen un ciclo automático de control. Este incluye la operación de la compuerta de descarga de la tolva de pesaje, del mezclador en seco, del recipiente de pesaje de asfalto, del mezclado húmedo y de la operación de la compuerta de descarga del mezclador. Por medio de una consola de control se asegura que todas las funciones tengan la secuencia adecuada.

Las plantas automáticas tienen controladores computarizados que, fiscalizan automáticamente todas las funciones de la planta asfáltica y mantienen un registro y un inventario continuo de materiales y producción. Los sistemas modernos computarizados también incluyen un control automático del quemador y mando a distancia para la alimentación en frío, total y en proporciones. Este sistema permite que un operador competente pueda controlar a distancia toda la operación de la planta.
Las plantas de asfalto pueden ser móviles (de menor tamaño) o fijas (de gran tamaño).
El mercado ofrece varios de tipos de automatismo aplicado a plantas asfálticas, como los basados en sistemas eléctricos, fotoeléctricos y electrónicos. Sin duda alguna, la más avanzada tecnología se basa en componentes electrónicos, que superan los otros automatismos utilizados anteriormente.
2.5.1.1.3 RENDIMIENTO DE UNA PLANTA ASFALTICA
El mercado ofrece una amplia gama de modelos con una capacidad de producción comprendida entre 10 y 450 ton/hra. Como es natural, la relación costo de operación – producción favorece a las grandes plantas, cuyo funcionamiento exige casi el mismo personal que en las instalaciones de tipo mediano y aun pequeño, cuya inversión por unidad de producción es mucho menor.
Sin embargo la capacidad de la planta dependerá de la magnitud de las obras y de la oferta de trabajo prevista durante su vida útil.
El orden de las distintas fases que componen el ciclo de trabajo de una planta de asfalto es el siguiente:


  • Descarga de áridos

  • Inyección de asfalto

  • Descarga de filler

  • Cierre tolva filler

  • Cierre tolva áridos

  • Cierre tolva asfalto

  • Abertura compuerta hormigonera

  • Cierre compuerta hormigonera

Por lo general, las pesadas de los áridos clasificados por separado, se efectúan simultáneamente. Lo mismo ocurre con la dosificación del asfalto.


2.5.1.1.4 PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE ASFALTO
La productividad de las plantas de concreto asfáltico está definida por la capacidad teórica de la planta en Tn/hora establecida por el fabricante, la cual debe ser convertida a m3/hora y corregida por un factor de eficiencia (E).
El factor de conversión es igual a la densidad del concreto asfáltico compactado fc = δC.A.(c)

Donde:
Q = productividad de la planta de asfalto en (m3(c)/hra)

C = capacidad nominal de la planta en (Ton/ hora)

fc = factor de conversión [fc = δC.A.©] (Ton/ M3)

E = factor de eficiencia (E = 0,65 a 0,80)
Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de conservación de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.
Para obtener realmente la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo complementario de carga (cargador frontal) que provee de material pétreo de los acopios a los buzones de la máquina, y el de transporte (volquetas) que se encarga de transportar la mezcla asfáltica de la planta a la obra, deben tener una capacidad de producción igual o mayor al de la planta de concreto asfáltico.
2.5.1.2 PAVIMENTADORAS
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De un modo genérico, se designa con el nombre de pavimentadoras o terminadoras de concreto asfáltico, a aquellas máquinas proyectadas especialmente para extender el concreto asfáltico en capas de espesor uniforme, cuya superficie debe quedar homogénea y de contextura uniforme, de manera que necesite un mínimo de labores complementarias de acabado.


Estas máquinas están provistas en su parte delantera, de una tolva, cuya capacidad es variable según los modelos, en un rango de 9 a 10 ton. La tolva es alimentada por un camión de caja basculante, que precede la marcha de esta máquina. El material es descargado automáticamente sobre la capa base, el flujo de alimentación es proporcional a la velocidad de pavimentación, regulada por un sistema de control automático.

El material descargado por el volquete es repartido inmediatamente sobre la base por la acción de un tornillo sin fin provisto de paletas esparcidoras, que esta situado detrás de las bocas de salida. Posteriormente el concreto asfáltico es nivelado por una barra enrrazadora, que determina el espesor de la capa, la cual es compactada por un apisonador hidráulico, o vibratorio. Por último, las maestras autonivelantes se encargaran de conformar el nivel y el acabado superficial de la carpeta asfáltica.
Las pavimentadoras pueden estar montadas sobre trenes de rodaje (orugas) o sobre ruedas neumáticas. Las ruedas neumáticas pueden desplazarse con más ventaja de un punto a otro a velocidades cercanas a los 32 kph. Tienen un ancho de pavimentación menor a 2.44 metros, con el acoplamiento de extensores pueden alcanzar los 4.30 metros. Las pavimentadoras de orugas, tienen una velocidad de desplazamiento menor a los 4 kph, su capacidad de producción depende del espesor de la carpeta y del ancho de la faja de pavimentación.
Las velocidades de trabajo de las pavimentadoras varia, de acuerdo al modelo, de 2.5 a 8 metros/minuto.

2.5.1.2 .1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PAVIMENTADORAS DE ASFALTO
La productividad de las pavimentadoras de concreto asfáltico depende de las dimensiones de la máquina, del espesor de la carpeta, de la distancia y velocidad de trabajo, de las condiciones de la obra, etc..

Donde:


Q = Productividad de la pavimentadora en [M3/hra]

d = distancia de trabajo recorrida por el equipo [metros]

e = espesor de la carpeta [metros]

Le = ancho útil [metros]

T = tiempo de duración del ciclo de trabajo [minutos]

V = velocidad promedio de trabajo [m/min]

E = factor de eficiencia del trabajo

h = factor de corrección por altura s.n.m.



VELOCIDAD DE TRABAJO
En condiciones normales de pavimentación, para espesores de carpeta de 5 a 10 centímetros, la velocidad promedio de trabajo estará en el rango de V = 250 a 350 metros/hora.
DURACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO
El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en las operaciones de pavimentación y en las maniobras de carga del concreto asfáltico. La duración del ciclo depende de la longitud del tramo de trabajo (d) en metros y de la velocidad promedio de trabajo:

Donde:

d = distancia de trabajo [m]



v = velocidad de trabajo [m/min]

tf = tiempo fijo [tf = 1 a 1,5 minuto]
2.5.1.3 CAMIONES IMPRIMADORES O DISTRIBUIDORES DE ASFALTO

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Es un equipo que se utiliza en la aplicación de tratamientos superficiales, en la imprimación de capas base antes de colocar la carpeta asfáltica, en los riegos de liga, etc. Consiste en un camión sobre el que se monta un termo tanque provisto de un sistema de calentamiento, formando por un quemador de fuel-oil que calienta el tanque haciendo pasar los gases a través de tuberías situadas en su interior. Cuenta, además, con una motobomba que permite expulsar el material ligante a la presión especificada. En el extremo del tanque está ubicada la barra de riego provista de boquillas, a través de las cuales se riega el asfalto sobre la superficie del terreno. La barra debe estar conectada al tanque de tal manera que el asfalto circule a través de ella cuando no se esté regando. La longitud de esta barra varía entre 3 a 8 metros en los modelos más grandes. En el tanque debe existir un termómetro adecuado para medir la temperatura del asfalto. También debe existir una conexión para una manguera con barra de riego y boquilla sencilla o doble para regar zonas del camino que no puedan alcanzarse con la barra regadora. Se fabrican camiones imprimadores con capacidades de 3200 a 16000 litros, existen modelos pequeños para mantenimiento de 1600 litros.


La función del imprimador es aplicar asfalto sobre una superficie previamente conformada a una tasa especificada (por ejemplo 1.5 lt/m2), formando una capa ligante uniforme y homogénea.

Para asegurar una aplicación uniforme de asfalto es necesario que:


- La viscosidad y la temperatura del asfalto sean las adecuadas.

- La presión ejercida por la bomba sea uniforme en toda la longitud de la barra regadora.


- Se debe calentar la barra regadora y las boquillas antes de comenzar a regar, para eliminar los residuos de asfalto de la jornada anterior.
- Las boquillas estén fijadas sobre la barra regadora con un ángulo adecuado, usualmente 15 a 30 grados, para evitar que los chorros se mezclen o interfieran unos con otros.
- Las boquillas deben fijarse a una altura conveniente de la superficie del camino, para asegurar el adecuado solape de los abanicos de distribución. Algunos modelos están provistos de soportes regulables que permiten graduar la altura de la barra de acuerdo a las exigencias de la obra.
- La velocidad de trabajo del camión debe ser constante.


2.5.1.3.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES IMPRIMADORES
Los servicios de Imprimación, Riego de Liga y Tratamientos Superficiales se ejecutan utilizando un camión distribuidor de asfalto, siendo esta máquina la que determina la productividad del equipo en su conjunto.
El trabajo del camión distribuidor de asfalto se inicia con el cargado del asfalto del depósito o planta de calentamiento, continua con los procedimientos necesarios para el calentamiento y circulación del asfalto entre el tanque y la barra de distribución.
Cuando se trabaja con C.A.P (cemento asfáltico), estos procedimientos demandan un tiempo mayor, porque el asfalto necesita alcanzar una temperatura cercana a los 140 ºC, y la circulación de este material por la barra de distribución suele ocasionar la obstrucción de las boquillas de los esparcidores, por lo cual necesitan estar constantemente calentados con un soplete auxiliar.
Posteriormente el camión imprimador descarga el asfalto en la superficie de la plataforma, a una tasa previamente establecida.
El tiempo que demanda el trabajo preliminar de carga, el tiempo de descarga y el correspondiente a las maniobras se considera en un tiempo fijo, que tendrá un rango amplio de variación, de acuerdo a las características de cada obra.
La producción del camión imprimador, en (m2) de superficie imprimada, será una función de la capacidad del tanque, de la tasa de aplicación por unidad de área, de la distancia a la que se encuentra el depósito y la planta de calentamiento de asfalto.
Para el cálculo de producción, es conveniente utilizar un factor de eficiencia de 0,60, debido a que el trabajo del camión se realiza sobre las áreas liberadas para su aplicación con riego de asfalto, las que generalmente son menores que la capacidad de su tanque.
De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad de los camiones imprimadores será la siguiente:


Donde:


Q = productividad del camión imprimador en (m2/hra)

C = capacidad del tanque del camión imprimador ([Litros)

i = tasa de aplicación del asfalto (Litros/ m2)

T = tiempo de duración del ciclo de trabajo (minutos)

V = velocidad promedio de trabajo (m/min)

r = resistencia a la rodadura

E = factor de eficiencia del trabajo

h = factor de corrección por altura s.n.m.



DURACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO
El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en las operaciones de carga del asfalto, en la descarga del asfalto por riego, en lo recorridos de ida y vuelta y en las maniobras de viraje. La duración del ciclo depende de la distancia de la planta a la obra (d ) en metros y de la velocidad promedio del camión

Donde:


d = distancia de recorrido [m]

va = velocidad de ida [m/min]

vr = velocidad de retorno [m/min]

tf = tiempo fijo = tiempo de carga + tiempo de descarga + maniobras

(tf = 60 a 120 minutos)


EJEMPLO: En la tabla siguiente se muestra la producción de un camión distribuidor de asfalto en diferentes tipos de servicios:
Tabla 24. Valores Estimados para la Productividad de un Camión Distribuidor de

Asfalto con una Capacidad de 6.000 lts



Tipo de servicio

Duración del ciclo [min]

Tasa de aplicación [Lts/M2]

Producción Horaria [M2/hora]

Imprimación

100

1,2

1125

Riego de liga

100

0,8

1687

T.S.S. con CAP

200

1,0

830

T.S.S. con emulsión

100

1,4

965

T.S.D. con CAP

260

2,0

337

T.S.D. con emulsión

150

2,3

343

T.S.T. con CAP

320

2,4

236

T.S.T. con emulsión

200

3,6

230

*Fuente: Manual DNIT-Brasil

2.6 EQUIPO PARA PAVIMENTOS RIGIDOS

2.6.1 PLANTA DE HORMIGON (CONCRETO)
Son instalaciones que se utilizan para la fabricación de volúmenes importantes de hormigón con un riguroso control de calidad, en el proceso de dosificación y mezclado de los materiales que constituyen el concreto (cemento, áridos, agua y aditivos).
Estas plantas están compuestas en su mayoría por los siguientes elementos:
Cabina de control, su funcionamiento requiere la presencia de un solo operario por su grado de automatismo, que permite al operario, mediante un panel de mando centralizado, dirigir y controlar todas las fases de dosificación. El panel de mando esta compuesto por una consola, desde la cual, mediante el uso de un software especial regula el ingreso de material, desde la dosificación hasta la obtención de la resistencia característica especificada.
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Dosificadores de áridos o Tolvas, donde se almacenan los distintos tipos de áridos se necesitan para la preparación del concreto, estas pueden estar formadas por de 2, 3 ó 4 unidades. Los áridos son vaciados, de acuerdo a la dosificación, por compuertas que ubican en la parte inferior de las tolvas, para ser llevadas a la mezcladora utilizando cintas transportadoras.

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Bomba de agua, sirve para almacenar el agua que se utiliza en la mezcla, la cual está dotada de un flujómetro para controlar la cantidad de agua en litros. El agua fluye a través de mangueras hacia la mezcladora.



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Silo de almacenamiento, es el lugar donde se conserva el cemento antes de llevarlo a la balanza.

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Balanza de cemento, es el lugar donde llega el cemento para ser pesado antes de entrar al mezclador por medio de cintas transportadoras. Dado que el cemento es el elemento más caro en la elaboración del concreto, para mantener un costo rentable sin perdida de calidad, será necesario un riguroso control en la dosificación de este material, garantizando precisión y velocidad en las pesadas.


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Mezclador, es un elemento donde llega el material ya dosificado para ser mezclado con el agua, este componente, está dotado de paletas en su interior, las cuales mezclan los materiales con movimientos rotativos.
2.6.1.1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE HORMIGÓN
La productividad de las plantas de concreto de cemento Pórtland está definida por la capacidad teórica de la planta en (Toneladas/hora) establecida por el fabricante, la cual debe ser convertida a metros cúbicos/hora y corregida por un factor de eficiencia (E).
El factor de conversión es igual al peso específico del hormigón vibrado fc = δHor.(c)

Donde:
Q = productividad de la planta de concreto en (m3/hra)

C = capacidad nominal de la planta en (Ton/ hora)

fc = factor de conversión (fc = δHor(c)) (Ton/ m3)

E = factor de eficiencia (E = 0,65 a 0,80)
Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de conservación de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.
Para obtener realmente la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo complementario de carga (cargador frontal) que provee de agregados de los acopios a los buzones de la máquina, el de transporte (camiones hormigoneras) que se encarga de transportar el hormigón producido por la planta a la obra, y el equipo de suministro de agua, deben tener una capacidad de producción igual o mayor al de la planta de hormigón.


      1. PAVIMENTADORAS


dibujo
La pavimentadora de concreto es una máquina proyectada especialmente para extender el concreto en capas de espesor uniforme, cuya superficie debe quedar homogénea y de contextura uniforme. Estas máquinas están provistas de una tolva, cuya capacidad es variable según los modelos. La tolva es alimentada por un camión volquete. El material es descargado automáticamente sobre la capa base, con un flujo de alimentación que es proporcional a la velocidad de pavimentación.
foto 1
2.6.2.1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PAVIMENTADORAS DE HORMIGÓN
La productividad de las pavimentadoras de concreto de cemento Pórtland depende de las dimensiones de la máquina, del espesor de las losas de hormigón, de la distancia y velocidad de trabajo, de las condiciones de la obra, etc..

Donde:


Q = Productividad de la pavimentadora en (m3/hra)

d = distancia de trabajo recorrida por el equipo (metros)

e = espesor de la carpeta (metros)

Le = ancho útil (metros)

T = tiempo de duración del ciclo de trabajo (minutos)

V = velocidad promedio de trabajo (m/min)

E = factor de eficiencia del trabajo

h = factor de corrección por altura s.n.m.



VELOCIDAD DE TRABAJO
En condiciones normales de pavimentación, para espesores de hormigón de 20 a 25 centímetros, la velocidad promedio de trabajo estará en el rango de V = 120 a 200 metros/hora.
DURACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO
El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en las operaciones de pavimentación y en las maniobras de carga del hormigón preparado. La duración del ciclo depende de la longitud del tramo de trabajo (d) en metros y de la velocidad promedio de la máquina, además se incluirá un tiempo fijo que representa la demora ocasionada por el reaprovisionamiento de hormigón, por el montaje de los elementos de transferencia de cargas y por los ajustes en la cimbra deslizante del equipo pavimentador:


d = distancia de trabajo (m)

v = velocidad de trabajo (m/min)

tf = tiempo fijo (tf = 3 a 7 minutos)




      1. CAMION MIXER


camión mixer (hormigonera o mezclador)
El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión mezclador y/o agitador), consiste en un camión equipado con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es posible transportar hormigón premezclado al mismo tiempo que continúa su amasado. Es el método más seguro y más utilizado para transportar hormigón en trayectos largos, debido a que retarda el inicio del proceso de fraguado del hormigón.

El mixer posee una capacidad que oscila entre 2 y 8 m3 (actualmente hay equipos de mayor volumen), son más frecuentes los de capacidad mas cercana a 8 m3.



2.6.3.1 DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE UN CAMION MIXER

Existen Camiones Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente funcionan de manera similar:

El motor del camión se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto. La bomba hidráulica situada en la parte delantera, toma de dicho motor la fuerza necesaria (a través de un cardan) para generar un caudal de aceite a una alta presión, la cual hace trabajar el motor hidráulico, generando en éste una energía de tipo rotacional a una cierta cantidad de revoluciones por minuto. El reductor planetario, reduce la cantidad de revoluciones en el motor hidráulico, transmitiendo finalmente al tambor una cantidad de 15 a 20 revoluciones por minuto.

Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo y sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas helicoidales internas del tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto de evitar que el hormigón pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo, como la paleta está levemente inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente.



Las cubas agitadoras, como no tienen la función de amasar, puesto que reciben la mezcla preparada, disponen de paletas helicoidales con poca o ninguna inclinación y sin “pestañas” de ataque, prácticamente lisas con el objeto de permitir que el hormigón pase de largo, en la rotación del tambor, agitándose solamente a una velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto.

2.6.3.2 PARTES DE UN CAMION MIXER

Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del tambor. Dimensionado para una rápida carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo “morsa” para posicionamiento en cualquier ángulo de giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad para posicionamiento rápido y seguro durante el transporte. Sistema de levantamiento de la canaleta de descarga por medio de un robusto y eficiente tornillo mecánico de accionamiento manual. Canaletas de fondo plano que tienen una vida útil más prolongada.

  • TAMBOR

El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y corrosión. Existen chapas con certificados de análisis químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen como característica principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura es hecha externa e internamente por máquinas semi-automáticas, garantizando un perfecto acabado y gran resistencia mecánica.

  • TANQUE DE AGUA

Presurizado por el propio sistema de aire del camión. Protegido por dos válvulas de alivio reguladas a una presión menor que la válvula del camión. Construido de acuerdo a las normas de seguridad para vasos de presión, con una capacidad de 650 litros (100% utilizable). La chapa utilizada en la fabricación del tanque tiene la misma calidad del tambor.

  • COMANDO TRASERO

El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico. El comando de acción mecánica es de concepto simple, robusto y seguro. Posee 3 palancas, siendo una de traba, la segunda para el control de la rotación del motor diesel y la tercera para la bomba hidráulica.

2.6.3.3 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES HORMIGONEROS
El trabajo del camión hormigonero se inicia con el cargado del concreto preparado en planta, posteriormente el camión traslada esta material hasta la obra, donde realizará el trabajo de descarga en forma directa a la superficie de la vía, o mediante el uso de una bomba de hormigón, finalmente el camión retorna a la planta de producción, para iniciar un nuevo ciclo de trabajo.
La productividad del camión hormigonero dependerá de su capacidad, de la distancia a la que se encuentra la planta de concreto, de la velocidad que puede imprimir y del tiempo que se demora en las operaciones de carga y descarga.
Los tiempos que demandan las operaciones de carga, de descarga y las maniobras de viraje se consideran en un tiempo fijo, ya que no tendrán variaciones significativas en la ejecución de una obra.
De acuerdo a las consideraciones anteriores, la productividad de los camiones hormigoneros será la siguiente:

Donde:


Q = productividad del camión imprimador en (m3/hra)

C = capacidad del camión hormigonero (m3)

T = tiempo de duración del ciclo de trabajo (minutos)

V = velocidad promedio de trabajo (m/min)

E = factor de eficiencia del trabajo

r = resistencia a la rodadura

h = factor de corrección por altura s.n.m.

DURACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO
El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en las operaciones de carga y descarga del hormigón, en lo recorridos de ida y vuelta y en las maniobras de viraje. La duración del ciclo depende de la distancia de la planta a la obra (d) en metros y de la velocidad promedio del camión:

Donde:


d = distancia de recorrido (m)

va = velocidad de ida (m/min)

vr = velocidad de retorno (m/min)

tf = tiempo fijo = tiempo de carga + tiempo de descarga + maniobras



(tf = 5 a 10 minutos)



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