Factores que afectan la calidad de la cal viva (CaO)



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FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA CAL VIVA (CaO)



DESDE EL MINERAL HASTA EL PROCESAMIENTO PARA SU USO
By: Mohamad Hassibi

Chemco Systems L. P.

Publicación, Septiembre 2002 – Revisión 1, 17 de Marzo de 2009

GENERALIDADES

La piedra caliza es un mineral que se encuentra en forma natural en la naturaleza y que existe prácticamente en todo el mundo.

Su composición química varía grandemente entre los yacimientos de diferentes regiones y también entre yacimientos de este mineral en una misma región.

Por lo tanto, el producto final para cada depósito de un yacimiento natural será diferente.

Para que una caliza sea calificada cómo conveniente para un proceso de calcinación, debe contener cómo mínimo un 50 % de carbonato de calcio.
En general, toda piedra caliza contiene una mezcla de minerales, tales como CaCO3, MgCO3, CaO, Hierro, Sílice, Alúmina y rastros de otros componentes.

Revisar el efecto de todos estos componentes en la transformación de Piedra Caliza en Cal Viva, está mas haya del alcance de este “paper”, sin embargo nos concentraremos en el mineral principal, - el CaCO3 -.





  1. PIEDRA CALIZA NATURAL




    1. Impurezas:

Cómo dijimos mas arriba, las impurezas en la caliza, afectan la calidad de la Cal Viva final. Típicamente la Cal Viva está compuesta por los siguientes minerales




      • Carbonato de Calcio

      • Carbonato de Magnesio

      • Sílice

      • Alúmina

      • Hierro

      • Azufre y trazas de otros minerales

De los minerales enumerados mas arriba, sólo el Carbonato de Calcio y el Carbonato de Magnesio son de interés. Estos dos minerales constituyen el 85 al 90 % del total de la composición de la piedra caliza. Dos tipos de cal se han producido de estas piedras calizas, Cal Cálcica y Cal Magnésica

La Piedra Caliza Cálcica, con alto contenido de Calcio, cuando se calcina, tiene entre un 90 y 95% de CaO y un 1 y 2% de MgO.
La Piedra Caliza Magnésica, cuando se calcina tiene entre un 60 y 65 % de CaO y un 35 a 40% de MgO. Este tipo de caliza es llamada piedra caliza dolomítica. Nosotros limitaremos nuestra discusión en este “paper” a la Piedra Caliza Cálcica



    1. Estructura Cristalina de la Roca

La estructura del cristal afecta el grado de la calcinación y la resistencia interna de la Piedra Caliza también determinan el tamaño del cristal de CaO.

Los cristales pequeños aglomerados durante la calcinación, formando cristales mas grandes, esto causa un encogimiento y reducción del volumen.

A mayor temperatura del horno, mayor aglomeración, por lo tanto, un mayor encogimiento del volumen del producto final.





    1. Densidad de la Piedra Caliza y Estructura del Cristal

La densidad de la Piedra Caliza y la Estructura Cristalina están en alguna forma correlacionada. La forma del cristal determina los espacios entre cristales, y esto la densidad de la piedra caliza. Los grandes espacios, permiten un paso fácil de los gases de CO2 durante la calcinación, pero esto también dará como resultado una reducción del volumen durante la calcinación.


Algunas piedras calizas, debido a su estructura cristalina, quedarán separadas en el proceso de calcinación. Este tipo de piedra caliza no tiene ningún valor para el proceso de calcinación. Otras piedras calizas actuarán al contrario y llegarán a ser tan densas durante la calcinación que ellos impedirán el escape de CO2 y llegarán a ser no porosas. También, este tipo de piedra caliza no es conveniente para el proceso de calcinación.



  1. PROCESO DE CALCINACIÓN

A) Temperatura del Horno Calcinador


La temperatura teórica requerida para calcinación es de aproximadamente 900 ºC, sin embargo, en la práctica encontramos que la temperatura es mucho mayor, alrededor de los 1350 ºC. La determinación de la temperatura correcta en el horno calcinador, es hoy mas un arte que una ciencia, y esta dependerá del tamaño de la piedra caliza, del tipo de horno y el tipo de combustible usado.
El Operador del horno calcinador debe experimentar para determinar la temperatura exacta necesaria, para el tamaño de la piedra caliza que se utiliza. En general, es mucho mejor usar una temperatura baja con el menor tiempo de residencia posible, para lograr la calcinación completa. Una temperatura alta de calcinación causara un alto encogimiento y una reducción del volumen de la cal. Una alta temperatura, causará también una recarbonatación de la superficie de los guijarros de cal debido a la presencia de CO2 proveniente de la caliza y también producto de la combustión del horno calcinador, lo que hará que la cal no sea porosa, cal que no es conveniente para la hidratación.



  1. Relación de Incremento de la Temperatura

El aumento de la temperatura debe ser gradual y uniforme. Esto es particularmente importante cuando se usan guijarros de piedra caliza de un tamaño grande - 4” a 6” (10 a 15 cm). Cuando se calcina piedra caliza de este tamaño, la piedra caliza quedará porosa durante el proceso.


A medida que la temperatura se incrementa, la capa exterior de la piedra caliza es calentada a la temperatura de disociación, donde el CO2 escapa desde el interior de la piedra caliza, formando a su salida pasajes capilares, lo que hace que la cal quede porosa porosa. Cuando el gas escapa, la piedra caliza disminuye su volumen hasta un 40 %. Esta disminución en volumen restringe el paso de gas desde el centro de la piedra caliza, impidiendo que escapen cantidades adicionales de CO2. También un largo tiempo de residencia, combinará el CaO con el CO2 que escapa de la piedra caliza y que permanece en el ambiente del horno, formando nuevamente CaCO3 (re-carbonatación) a temperaturas sobre 1350 ºC.
Una buena práctica, es usar piedra caliza que tengan un tamaño entre 1 ½” y 2” (4 a 5 cm), en los hornos rotatorios. Este tamaño de piedra caliza, tendrá un calentamiento rápido, un corto tiempo de residencia y una mínima cantidad de centros los cuales crean arenillas.
En conclusión, los tamaños pequeños de piedra caliza (1 ½” y 2”), son más convenientes para la calcinación en hornos rotatorios y permiten un tiempo más corto de residencia. Esta menor temperatura de calcinación, permite también un menor consumo de combustible.
Sin embargo, tamaños de piedra caliza mas grandes y baja temperatura de calcinación son necesarios para hornos verticales de un solo eje y de múltiples ejes. Si el incremento de temperatura es muy rápido, la capa exterior de los pedazos de la piedra caliza se calcinaran muy rápidamente. Con el incremento de la temperatura, la superficie de los pedazos de piedra caliza se encogerán, cerrando los poros creados por el escape de CO2.
Esto producirá el incremento de la presión interna de la piedra de caliza. Entonces al no poder escapar el CO2 del interior de la piedra caliza, dará como resultado una explosión de la piedra caliza y su desintegración, produciendo “finos” indeseados, reduciendo la calidad del óxido de calcio CaO resultante.



  1. Retención en el Horno

El tiempo de retención en un horno, depende del tamaño de la piedra caliza y de la temperatura de calcinación. El tamaño de la piedra caliza, es el elemento mas crítico en el proceso de calcinación.


Cuando la piedra caliza entra a los hornos, esta es expuesta a los gases caliente dentro del horno. La relación de penetración del calor a la piedra caliza esta basada en el ΔT (Temperatura de la Piedra v/s la Temperatura de los Gases). Además del ΔT, hay que considerar el tiempo que toma el calor para penetrar la piedra caliza. Mientras menor sea el tamaño de la piedra, mas corto será el tiempo de penetración del calor. En el caso de piedra caliza pulverizada o en polvo, este tiempo puede ser reducido a menos de un minuto.
Si el tiempo de retención es muy corto, el centro de la piedra caliza se mantendrá como Carbonato de Calcio (CaCO3), mientras las capas exteriores se convertirán en óxido de calcio (CaO). Si el tiempo de retención es muy largo, la superficie de las piedras se encogerán y los poros creados por el escape del CO2 se cerrarán, causando una superficie impermeable, este tipo de piedra caliza es llamada Cal “Hard Burned” (Cal Quemada) ó “Dead Burneo Lime”(Cal muerta). Esta cal no se transforma en lechada de cal en los slaker Standard. Además, que un largo tiempo de retención produce una disminución de la producción y altos costo de manufactura.



  1. Concentración de CO2 en el Horno

A medida que el CO2 escapa del interior de la piedra caliza durante el proceso de calcinación, la concentración de CO2 se incrementa en la atmósfera interior del horno. Para un proceso apropiado de calcinación, es necesario ventear o extraer el CO2 en forma continua. Si el CO2 no es venteado ó extraído, la combinación de una alta concentración de CO2 con una alta temperatura de calcinación producirá una re carbonatación del CaO (En la superficie de las piedras) y se convertirá nuevamente en CaCO3.


Además, el CO2 y el CO reaccionarán con las impurezas de la piedra caliza, impurezas que son parte de los componentes inertes de la piedra caliza.



  1. Tamaño físico de la Piedra Caliza por tipo de horno

Dependiendo del tipo de horno que se utilizará para la calcinación de la piedra caliza, el tamaño de la piedra que se cargará será diferente.


Horno Vertical.
En este tipo de horno la piedra caliza se mueve hacia abajo, y los gases calientes hacia arriba a través de la piedra caliza, por esto la piedra caliza debe tener un tamaño grande para proporcionar las cavidades suficientes para que los gases de la combustión suban a través de la piedra caliza en el horno. Este tipo de horno usa piedra caliza con un tamaño usualmente entre 5” y 8” (13 – 20 cm). En los hornos verticales el incremento de temperatura debe ser lento y por lo tanto el tiempo de residencia alto.
Típicamente, los Hornos Verticales son operados a temperaturas entre los 900 y 1000 ºC. Los Hornos verticales son eficientes en el uso del combustible, pero están limitados por su capacidad.

Nota: Las temperaturas dadas en este paper, son aproximadas, y existe una gran variación de estas Temperaturas en la Industria.
Horno Horizontal.
En los hornos de tipo vertical, el cuerpo del horno gira (rota), permitiendo que la piedra caliza, ruede y exponga toda su superficie a los gases calientes. El tamaño típico de piedra caliza a usar en este tipo de horno está entre 1 ½” y 2” (4 a 5 cm). Siendo el tamaño ideal para este tipo de horno, una piedra caliza entre ½” y ¾” (1,25 a 2.0 cm).

La uniformidad del tamaño de la piedra caliza para cargar el Horno Horizontal Rotatorio es lo más importante para el proceso de calcinación uniforme, pero desde un punto de vista práctico, el tamaño pequeño es caro, debido a los múltiples harneados requeridos.

Los tamaños pequeños de piedra caliza tales como ¼” (0,6 cm) y menores con un cierto porcentaje de finos en un horno horizontal, estos por su peso tenderían a depositarse sobre la masa, reduciendo la exposición de las partículas a los gases calientes. Este proceso dará como resultado una exposición desigual a los gases calientes, reduciendo la calidad de la cal viva.
En los Hornos verticales la presencia de piedra caliza en polvo, bloqueará los espacios entre las piedras, esto interfiere con el paso de los gases calientes y por lo tanto la transferencia de calor, causando una calcinación desigual.
Además las partículas pequeñas de piedra caliza, menos de 1/8” (0,3 cm) tienden a desintegrarse, generando polvo el que debe ser removido por un colector de polvo.



  1. Tipo de Combustible Usado

La mayor cantidad de calcinadoras usan como combustible petróleo, carbón ó gas natural. Típicamente un horno del tipo vertical usa como combustible petróleo ó gas natural y los hornos de tipo horizontal usan carbón. Sin embargo, cada tipo de horno pueden usar cualquiera de los combustibles mencionados. El carbón generalmente es pulverizado e inyectado a la cámara de combustión.


Tanto el petróleo como el carbón contienen cierto porcentaje de Azufre o compuestos de Azufre. Estos varían desde 0.5 % hasta 3 %. A una temperatura apropiada el Azufre se combina con el CaO, produciendo Sulfuro de Calcio ó Sulfato de Calcio. Esto sucede generalmente en la superficie de los guijarros de CaO y producen entonces de que estos guijarros de CaO no sean porosos. Por lo tanto estos guijarros no son apropiados para el proceso de apagado.
Además, un alto porcentaje de ceniza en el carbón dará como resultado acumulaciones de ceniza en los refractarios del horno, interfiriendo con el flujo de la piedra caliza dentro del horno. El horno deberá ser periódicamente enfriado y la ceniza depositada en los refractarios retirada manualmente, lo que produce un alto costo de operación. El gas natural es el combustible mas limpio y es el más usado en los hornos verticales. Para calcinar piedra caliza y obtener cal de grado alimento, el gas natural debe ser el combustible elegido.


  1. Pre-Calentamiento y Enfríado

La calcinación de la Piedra Caliza es muy enérgica e intensiva y consume una considerable cantidad de combustible. La mayor parte de la perdida de energía viene de la descarga de los gases del horno. Para mejorar la eficiencia del consumo de combustible, la industria ha ideado los siguientes procesos:




      • Los gases calientes de salida son usados para pre calentar la piedra caliza antes de entrar al horno. Esto no solo recupera una parte sustancial del calor de los gases de salida (escape), sino que reduce también el tiempo de residencia dentro del horno, reduciendo el tamaño del horno.




      • Cuando la Piedra Caliza ha sido calcinada y sale del horno, está al rojo vivo y con una temperatura de alrededor de 1200 ºC. Esto representa una sustancial fuente de calor. Para recuperar parte de este calor, el aire fresco de combustión se usa para enfriar la Cal Viva, el aire fresco calentado resultante, es alimentado dentro del horno. Este aire calentado mejora la eficiencia del consumo del combustible por la recuperación de parte del calor de desecho.




      • La calcinación de la piedra caliza es realizado de forma continua, evitando así el calentamiento y enfriamiento del horno calcinador. Esta calcinación continua reduce el consumo de combustible y minimiza la degradación de las líneas refractarias del horno calcinador.



  1. METODO DE ALMACENAMIENTO DE LA CAL VIVA (CaO)

Una vez calcinada la piedra caliza y convertida en cal viva, se deben tomar una serie de precauciones ya que la cal viva (CaO), es un producto químico muy susceptible a la humedad ambiente (higroscópico). La cal viva debe ser almacenada en Silos herméticos a prueba de aire, ya que en su presencia y contacto se produce lo que se llama “Apagado Aéreo”, proceso que deteriora la calidad de la cal viva.


El “Apagado Aéreo”, es el proceso en el cual la cal viva (CaO), a la temperatura ambiente, capta la humedad presente en el ambiente, convirtiéndose en Lechada de Cal Ca(OH)2. La cal apagada aéreamente no es muy reactiva y tiene partículas de hidróxido de calcio muy grandes. Se recomienda que la cal viva, sea tenida por el fabricante el menor tiempo posible para minimizar el “Apagado Aéreo”
El apagado aéreo toma tiempo, no es una reacción rápida. Aunque la humedad del aire eventualmente hará un Apagado Aéreo de la cal, este tomará días o semanas de exposición para que esta reacción química pueda suceder. En los sistemas donde quede cal remanente en el Silo, por semanas y/o meses, el Apagado Aéreo tendrá un efecto evidente en la calidad de la cal hidratada. Sin embargo, cuando el consumo de cal es alto y varios camiones con cal son descargados diariamente, el tiempo de exposición de la cal a la humedad del aire es muy corto para afectar evidentemente la calidad de la cal.
La exposición de la cal viva a una atmósfera que contenga un alto porcentaje de CO2, debe ser evitado también. El CO2 presente en el aire será absorbido por la cal viva y se re-convertirá a su forma original de caliza CaCO3. Esta conversión se acelera con temperaturas elevadas.
Una degradación y reducción del tamaño de los guijarros toma lugar, debido al peso del material que es almacenado en silos demasiado altos. Una cal viva apropiadamente calcinada es muy porosa y suave, y puede ser molida presionándola entre dos dedos. Este tipo de cal viva se degradará fácilmente durante su almacenamiento y transporte al sitio de consumo, y también pasará lo mismo, durante el proceso de carguío neumático al interior de los silos. En la medida que las partículas de cal viva se hacen más pequeñas por su manipulación, el área superficial de las partículas de cal se incrementa. Este incremento de área superficial de las partículas cuando son expuestas a la humedad del aire, también incrementa el Apagado Aéreo, dando como resultado una disminución de la calidad de la cal viva.



  1. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO

Hay muchos tamaños disponibles de cal ofrecidos por los diferentes fabricantes de cal viva, los tamaños mas comunes son los siguientes:




      • Cal Pulverizada (Pulverizad quicklime) 100 % - 200 Mallas

      • Cal Molida (Crushed Lime) 0 x 1/8”

      • Cal Granulada (Rice Lime) 1/8” x ¼”

      • Cal en Guijarros (Pebble Lime) ¾” x ¼”

La cal pulverizada se apaga rápidamente en un slaker y produce una hidratación de alta reactividad. Debido al tamaño de las partículas, la cal pulverizada produce polvo en suspensión como también depósitos en las paredes interiores del slaker, con resultados de mantenimiento adicional. Por su alta finura, también es mas susceptible que se produzca el Apagado Aéreo antes de entrar a los equipo de apagado de cal (Slaker).


Si se va a usar cal pulverizada, es recomendable que la cal viva sea pulverizada justo antes del proceso de apagado, para no darle tiempo de absorber humedad de la atmósfera.
El tamaño ideal de la cal viva para el proceso de Apagado (slaking) es la cal granulada (Rice Lime) de tamaño 1/8” x ¼”, el rango siguiente ideal es la cal en guijarros (Pebble Lime) de tamaño ¾” x ¼”.
Estos tamaños de la cal viva minimizan el “Apagado Aéreo” y reducen el mantenimiento del apagador y sus costos asociados. Los tamaños mas grandes de cal (1 ½” a 2”) dificultan el proceso de apagado, esta dificultad se debe a que estos tamaños, producen una gran cantidad de vapores en el momento en que las piezas de cal de 2” entran en contacto con la lechada de cal caliente. La reacción, en el caso de ser una cal muy reactiva, serán como pequeñas explosiones con una liberación repentina de grandes cantidades de vapores dentro de la cámara de apagado. Salpicaduras y depósitos de cal ocurrirán dentro de la cámara de Apagado, lo que dará como resultado mayor cantidad de depósitos y gastos extras de mantenimiento.



  1. METODOS DE TRANSPORTE

Basados en los comentarios anteriores, es obvio de que la cal viva debe ser transportada en contenedores herméticos que la aíslen de la humedad atmosférica. Típicamente, esto se hace en contenedores especialmente diseñados para este tipo de producto químico seco. El carguío se hace mecánicamente y la descarga se hace de manera neumática. Cuando la descarga se hace en forma neumática, la velocidad de transferencia debe ser llevada al mínimo para reducir la degradación, en el caso de descarga de cal en guijarros (Pebble lime). Por la razón antes mencionada, es preferible optar por la descarga mecánica, pero este tipo de descarga necesita altas inversiones. En la descarga neumática, cuando se usa aire fresco para el transporte, se debe evitar una alta humedad o circunstancias lluviosas.





  1. METODO DE ALMACENAMIENTO EN EL SITIO DE CONSUMO

Típicamente, la cal viva es almacenada en grandes sacos (Bulk Bag or Super Sacks) ó en Silos. La Plantas Industriales necesitan una capacidad de almacenamiento equivalente a dos (2) semanas de consumo. En algunas Plantas de acceso más lejano ó remoto la capacidad de almacenaje debe alcanzar hasta 2 meses de consumo.


Si la cal viva, va a ser almacenada por más de 2 semanas en el silo, es necesario tomar algunas precauciones para prevenir al “Apagado Aéreo”.


    1. Secar el aire del silo que está sobre el material, usando un desecante ó refrigerando el aire y re-circulando este aire periódicamente.




    1. Purgar el aire que se encuentra sobre la cal dentro del silo con instrumentos de secado de aire, periódicamente




    1. Evitar el carguío de cal a los silo en los días de lluvia.




    1. En zonas en que la humedad es alta, y las diferencias de temperatura entre la noche y el día son significativas, almacenar la cal viva en silos pintados exteriormente de color blanco, Estas condiciones causan condensación de la humedad del aire dentro del silo, humedad que en contacto con la cal viva generan adherencias en las paredes interiores del silo, cuando el sol calienta el silo durante las tardes.

Mohamad Hassibi



REFERENCIAS

El autor está agradecido de las siguientes publicaciones, que proporcionaron valiosa información para la compilación de este paper.





  • Nacional Lime Association Publications

  • Journal of Chemical Engineering of Japan, Volume 32

  • Boynton, Chemistry and Technology of Lime and Limestone

  • www.pspengineering.cz/eng/lime (Limeworks)







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