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I FUNDICIÓN DE HIERRO

HORNO DE CUBILOTE

1.- Consideraciones generales.

De las unidades de fusión actualmente empleadas, ésta es una de las más antiguas, ya que sus características básicas, datan desde el siglo XVIII. En el horno de cubilote se lleva a cabo un intercambio térmico, que es el más importante, y el químico, en cierto modo secundario; que se realiza a contracorriente, es decir de la carga sólida y el descenso de esta misma.
El amplio uso del cubilote para la fusión del hierro gris, se debe a las siguientes ventajas:
Fusión continua.- La producción en la fundición es facilitada debido a que el hierro fundido puede ser sangrado a intervalos regulares. El flujo del metal fundido y moldes para el colado, deben ser sincronizados para la producción requerida.
Bajo costo de fusión.- Los costos de materias primas y operación, son inferiores que los de otro tipo de unidad de fusión, para producir un tonelaje equivalente.
Control de la composición química.- Es posible con una operación apropiada del horno.
Control de la temperatura.- Este puede ser obtenido para tener la fluidez adecuada durante el colado.
Ciertas limitaciones también son características del horno de cubilote.
a) Porcentajes de carbono con el hierro abajo del 2.8 %, son difíciles de obtener.

b) Elementos de aleación, como cromo o molibdeno, son parcialmente oxidados.

c) No es posible obtener temperaturas superiores a 1550 °C.
Las características estructurales de un cubilote convencional consisten en:
a) Una coraza metálica cilíndrica, construida en placa de acero de 1/4" a 3/8".

b) La coraza está revestida interiormente con ladrillo refractario.

c) Una caja de viento y toberas para el abastecimiento de aire hacia el horno.

d) Una puerta de carga localizada a 6 o más metros de altura, por donde se introducen los materiales utilizados.

e) Puertas abatibles en el fondo del horno, por donde es vaciado. Este fondo generalmente es de arena de moldeo que es apisonada sobre las puertas.

f) En la parte frontal del interior del horno está un antepecho y salida para el hierro fundido.

g) En la parte posterior y arriba del nivel del antepecho está el escoriadero.

h) El horno está rematado en su parte superior por un supresor de chispas y polvos.

i) Finalmente, algún tipo de soplador y control de soplo es requerido para el aire suministrado para la combustión.

Las constantes de operación fundamentales son:


a) Velocidad de fusión. 0.5 a 1.0 Kg. por hora por cm2 de área en la zona de fusión.

b) Altura de la cama de coque. De 90 a 120 cm. arriba de las toberas, dependiendo de la presión de aire insuflado.

c) Carga de coque. Una cantidad tal que ocupe una altura de 15 a 20 cm. en la columna de carga o del 10 al 12.5% en peso de la carga metálica.

d) Carga metálica. Del 10 al 12.5% de la velocidad de fusión en toneladas por hora.

e) Aire insuflado. Velocidad de fusión en Kg. por hora dividida entre 65 (m3. por minuto).

f) Área total de toberas. Del 25 al 12.5% del área del cubilote al nivel de las toberas. Disminuyendo como el área del cubilote incrementa.

g) Presión de soplado. Suficiente para asegurar la penetración al centro de la carga en el cubilote, desde 30 cm. columna de agua para hornos de diámetro pequeño, hasta 60 cm. para más grandes.

h) Caliza. Del 2 al 3% de la carga metálica.


i) Pérdidas y ganancias durante la fusión.

Silicio pérdida del 10 al 15%

Manganeso pérdida del 20 al 30%

Fósforo ganancia del 1 al 2%

Azufre ganancia del 20 al 45%
La carga de los cubilotes puede hacerse a mano o mecánicamente. Cuando se trata de cubilotes pequeños, se efectúa a mano desde una plataforma de carga, donde además a menudo, se le almacena material de reserva. Los hornos de cubilote se cargan en forma alternada de material metálico, coque y caliza.

Para cargar hornos más grandes, se utilizan dispositivos mecánicos de construcción muy variada. Los más comunes son los montacargas verticales u horizontales, accionados eléctricamente y con descarga automática.


La fusión en el cubilote es un proceso complejo que esta ocurriendo a altas temperaturas, en el cual las materias primas, los materiales, así como lo es el proceso. Entre un 15 al 40% del hierro es refundido, forma de los retornos generados y piezas defectuosas. El material nuevo que entra al ciclo viene del arrabio, chatarra de hierro y acero, coque, caliza y aire insuflado.
La selección de los materiales que componen la carga metálica se basa tanto en su precio como de las características físicas y químicas que se requieren obtener en el hierro fundido. De esto depende la decisión de usar arrabio, chatarra automotriz, agrícola, de maquinaria, etc.; acero aleado o no, etc.
La selección del coque está en función de la uniformidad de tamaño, de acuerdo al diámetro del cubilote y de propiedades tales como:

Carbón fijo de un 90 - 92%

Cenizas de 7 - 9%

Azufre de 0.6% máx.

Material volátil de 0.6 - 0.9%

Hay que recordar que gran parte de la escoria formada proviene de la ceniza del coque y el resto del desgaste del refractario y de la arena y tierra en los retornos, piezas defectuosas y chatarras usadas en la carga.

Para auxiliar el aumento de la fluidez de la escoria y de su activación a fin de fijar el azufre en ella, tradicionalmente se usa la piedra caliza, que básicamente es carbonato de calcio en un 96 a 98%. El calor generado, durante la marcha del cubilote, descompone la caliza en óxido de calcio o cal y bióxido de carbono, la primera fluidifica la escoria y la segunda se desprende junto con los productos de la combustión del coque.
2. El proceso de combustión en el cubilote.

El aire soplado provee él oxigeno para la combustión del coque, este aire es introducido al cubilote a través de las toberas. Las toberas están espaciadas igualmente alrededor de la periferia del cubilote, sirven como boquillas para dirigir el aire adentro de la cama de coque incandescente, durante la operación del horno.

El calor producido con él oxigeno en el aire soplado, se combina con el carbón de la superficie del coque. Los productos gaseosos resultantes de la combustión, varían en proporciones de bióxido de carbono y monóxido de carbono, los cuales alcanzan a través de los huecos, en la cama de coque, y la carga, intercambiando calor durante el proceso. El tamaño apropiado y la uniformidad del coque, el tamaño apropiado de la carga del material y una buena distribución promueven de alguna manera un flujo uniforme de los gases que son necesarios para una buena operación del horno. Como la carga metálica desciende por gravedad, hacia la zona de máxima temperatura, los metálicos son calentados arriba de su punto de fusión, como el cambio sólido a liquido ocurre, el metal fundido gotea a través de los huecos de la cama de coque y se colecta en el crisol del cubilote, el espacio previamente ocupado por el coque que ha sido consumido y los sólidos metálicos que han sido fundidos, es rellenado con la carga de material descendente y coque. Esto mantiene la operación de la altura de la cama de coque y el proceso de fusión en el cubilote continúa.
a) Proceso de combustión en el cubilote. El proceso de combustión en el cubilote es de alguna manera único, debido a la relación de contra flujo de los reactantes (carbón sobre la superficie del coque y oxigeno en el aire insuflado). La combustión en el cubilote es también extremadamente dinámica, debido a los continuos cambios en el área de la superficie del coque que es expuesto al aire insuflado. Los huecos, en la cama de coque incandescente, proveen un pasaje para el aire insuflado que es requerido para mantener la combustión. Por esta razón, el tamaño apropiado de coque y la uniformidad son muy criticas para una buena combustión. El tamaño del coque deberá ser proporcional al diámetro del cubilote. Para facilitar o promover una buena penetración del soplo, el coque deberá ser uniforme en tamaño, tratando de que se aproxime al de una esfera. La combustión eficiente en el cubilote, también depende de la superficie total de coque en la altura de la cama que está en operación y del volumen de soplo, que está en una proporción adecuada.

Las dos reacciones termoquímica principales entre el coque y el oxígeno en el aire insuflado al cubilote son:


1) Es una reacción química que dice C + O2 = CO2. El calor teórico generado es 14550 btus por libra de carbón.

Esto es dado cuando una libra de carbón es quemada a 21 % de bióxido de carbono y 79% de nitrógeno y no existe monóxido de carbono en los productos de la combustión.

2) La segunda reacción complementaria es una que extrae calor del proceso, reacción química que dice CO2 + C = 2CO. Esto genera una pérdida de -6,075 btus.

Esto ocurre cuando una libra de carbón es consumida por la reducción de bióxido de carbono a monóxido de carbono.


Una tercera reacción en el proceso de combustión del cubilote involucra la descomposición de la humedad, en el soplo de aire al cubilote. Tenemos como reacción química H2O + C = CO2 + H2.
El calor debe de ser aplicado para generar esta reacción química.

Este calor es equivalente a aquel calor que se daría por aproximadamente la combustión de 6 libras de carbono. Además el calor requerido para causar la reacción es de 12 libras de agua. En términos simplificados podemos decir que una libra de agua en el soplo de aire, requiere de una libra de carbón. Esta pérdida es bastante significativa, sobre todo en aquellos días cuando la humedad es alta.

Estas reacciones involucran aire (21% de oxígeno) y carbono a temperaturas elevadas, son teóricas, pero sirven como un medio válido para mostrar cómo evoluciona la combustión en el cubilote. La primera reacción produce calor en proporción como existía oxígeno, debido a los aspectos físicos de la operación del cubilote, el máximo calor que se aportara por unidad de peso de carbón, requerirá un volumen de aire que es en exceso de los requerimientos teóricos. Esto causará una alta proporción de oxidación del hierro, del silicio y del manganeso.

La segunda reacción involucra una pérdida de calor. En la práctica del cubilote, esta condición es promovida por un incremento de la superficie de área del carbón en el coque, al peso de coque, con una razón fija de soplo. Esto puede ser debido a un subtamaño del coque o la calidad de éste (coque suave o coques altamente reactivos).



La tercera reacción también involucra una pérdida de calor que una variable continua, con respecto a las condiciones atmosféricas. La carga de coque es ajustada como se requiere.
El calor neto aportado por unidad de peso de carbón en la combustión del cubilote es una sumatoria de las reacciones 1, 2 y 3.
En la fusión del cubilote, debemos considerar la operación total, dado que aquellos factores, los cuales permiten una alta eficiencia térmica, no son siempre compatibles con aquellos que resultan en los costos de fusión más bajos. Cambios en las principales variables de operación, son relacionadas a los efectos producidos sobre el análisis del metal, temperatura y proporción de fusión. Por ejemplo, a una relación fija de carga de coque, incrementando el soplo del aire, nos llevara a un incremento tanto en la proporción de fusión y la temperatura del metal. Conocemos que el coque se quema a una proporción y que la proporción de fusión, son ambas directamente proporcionales a la proporción de soplo y a la proporción de hierro y coque.
Un incremento en la razón de soplo, generara una mayor cantidad de calor en un tiempo dado, una alta razón de CO2 a CO y una cantidad correspondientemente mayor metal, que es fundido y sobrecalentado. Las pérdidas de calor, a través de las paredes del cubilote, es casi siempre la misma para periodos idénticos de tiempo referidos a la proporción de fusión.
Consecuentemente, con un incremento en el volumen del soplo, las pérdidas caloríficas por unidad de metal fundido, disminuyen, como un resultado, la temperatura del metal se incrementa.
Con un flujo constante de soplo, incrementando la carga de coque, reducimos la razón de fusión. Reduce la razón de CO2 a CO e incrementa la temperatura del metal; el incremento en la temperatura del metal es debido al hecho de que menos hierro pasa a través del cubilote en un tiempo dado y la cama de coque caliente pierde menos calor.
Cargas altas de coque y altas proporciones de soplo, son necesarias para obtener la temperatura más alta de metal. Para mantener una razón de fusión constante y aún incrementar la temperatura del metal, tanto la carga de coque y el volumen de soplo, deben ser incrementados juntos.
Debe notarse que las perdidas por oxidación en la fusión en cubilote, son aquellas relacionadas a la combustión y son proporcionales a la razón de CO2 a CO, en los productos de la combustión.
Los términos CO2 (bióxido de carbono) y CO (monóxido de carbono) no son fácilmente entendidos y raramente usados por el promedio de los fundidores en cubilotes. Estos actualmente son un resultado de la combinación del oxigeno en el aire soplado y el carbón sobre la superficie del coque. La razón de CO a CO2 Tiene un efecto significante sobre la operación del cubilote y la calidad del hierro fundido. debido a esto consideraremos la razón de pie cúbico de aire soplado por libra de carbono, como una relación de control. Una relación de humo (equivalente a 13% de CO; 13.2% CO2) puede ser considerado como normal. Cantidades incrementadas de CO2 son consideradas a ser oxidantes a un grado mayor y equivalente a un exceso de aire. Incrementando las cantidades de CO son consideradas a ser menos oxidantes y equivalentes a (menos aire) exceso de combustible.
b) Zonas en el cubilote. Los gases del cubilote, a diversos niveles, consisten principalmente de CO2, CO, O2 y N2, con cantidades variables de H2O y H2, dependiendo de la humedad del aire soplado. El bióxido de carbono, el oxígeno y el vapor de agua, son gases oxidantes, mientras que el monóxido de carbono y el hidrógeno son gases reductores; el nitrógeno es un gas inerte, y su principal papel es el de ser un medio de transferencia de calor.
En la cama de coque, el oxígeno consumido en el aire, soplado a nivel de las toberas, reacciona con el combustible incandescente, el contenido de oxígeno disminuirá rápidamente con la producción simultánea de CO2, el que en cambio, reacciona con el combustible para formar CO. Cualquier vapor de agua presente reaccionará simultáneamente con el combustible, para producir CO e H2.
Las reacciones que tienen lugar son tales, que producen en el cubilote zonas más o menos definidas, cuyo control es de la mayor importancia para obtener una operación satisfactoria y eficiente. Estas zonas son la zona de combustión y la zona de oxidación de la cama; y la zona de reducción en la zona de precalentamiento. Las condiciones de cada una y los factores que las controlan, serán discutidas en breve.
Zona de oxidación o de combustión.- En esta zona, la principal reacción es la combinación de oxígeno con el combustible, sus limites prácticos son el punto de entrada de aire y el nivel en donde la concentración de oxígeno se reduce al 1% o menos, este último es el nivel aproximado al cual la concentración de CO2, llega a un máximo (del 14 al 18%) y también el nivel de la máxima temperatura en el cubilote (entre 1540 y 1870 °C). La reacción número 2 comienza en esta zona, pero no puede llegar a proporciones significativas hasta que la concentración de oxígeno se reduce a un valor relativamente bajo.

Se ha demostrado que, para el mismo volumen de soplado, la temperatura máxima disminuirá ligeramente, con un aumento en el tamaño del coque. Para el mismo tamaño de coque, la temperatura máxima aumentará ligeramente con un nuevo aumento en el volumen de aire soplado. Igualmente, el espesor de esta zona, disminuirá ligeramente con un aumento en el volumen de aire insuflado. En esta zona, el consumo de carbón está esencialmente en la superficie externa de cada uno de los trozos.


Zona de reducción de la cama.- En esta zona, cuyos límites físicos son la parte superior de la zona de combustión (temperatura máxima 1540 a 1870 °C) y la zona de fusión (temperatura de 1170 °C o más), la principal reacción es la combinación de CO2 con el combustible, para formar CO. La mayor parte del vapor de agua presente en el aire de soplado, reacciona también en esta zona, para producir CO y H2.
En la porción más baja de esta zona (temperatura superior a 1480 °C ), el régimen de reacción está controlado por el transporte de la masa. Es, por lo tanto, independiente de la reactivada del coque y sólo medianamente dependiente de la temperatura y del volumen de soplado. Es dependiente de la forma de la superficie del coque y de la concentración de bióxido de carbono en el gas. Como en la zona de oxidación, la reacción en esta porción se efectúa primariamente sobre la superficie externa, con la consiguiente disminución en el tamaño del coque.
Zona de fusión.- Cuando el metal llega a la zona de fusión deberá estar precalentado hasta una temperatura substancialmente cercana a la temperatura de fusión, la reacción principal es aquí, por lo tanto, el cambio de fase de sólido a líquido (metal sólido a metal fundido). Esto extrae calor adicional, cuya cantidad exacta es función del calor de fusión del metal fundido (47 kilocalorías por kilogramo para lingote, 23 kilocalorías por kilogramo para hierro colado y 100 kilocalorías por kilogramo para padecería de acero) y de la relación metal - combustible empleada.

La evidencia indica que también ocurre en esta zona una parte significante de la absorción de carbono, por parte de los metales deficientes de este elemento.


Zona de precalentamiento.- La función principal de esta sección del cubilote, que queda arriba de la zona de fusión, es servir como cambiador de calor, en el que se recupera el calor sobrante, por un cambio de calor directo, entre los gases que viajan hacia arriba y las cargas que descienden junto con el combustible. Sin embargo, además de ocurrir un intercambio de calor, también se tiene reacciones químicas que no son necesariamente benéficas.
Entre la temperatura de la zona de fusión y algún límite de temperatura más bajo, que es una función de la reactividad del combustible, continúa la reacción 2. En esta zona de temperaturas, el régimen es controlado químicamente, ocurriendo casi enteramente sobre las superficies internas del coque. Es, además, una función directa de la reactivada del coque y de la concentración de CO2 y una función exponencial de la temperatura.
En el caso de un coque de baja reactividad, el régimen de reacción es despreciablemente lento a unos 870 °C, pero para combustibles altamente reactivos, puede ser significativo aún a temperaturas inferiores de 650 °C.
La reacción es indeseable en esta porción del cubilote, puesto que no sólo extrae calor, que de otra manera sería útilmente empleado para precalentar las cargas, sino que también consume carbón y aumenta el consumo de coque por kilogramo de metal fundido y sobrecalentado. Por lo tanto los combustibles altamente reactivos deberán evitarse.
3.- Control metalúrgico de la fundición gris.
Existen varios factores que hay que tomar en consideración con el fin de obtener una pieza fundida de las características deseadas. Todos estos factores tienen una influencia determinante en las propiedades mecánicas finales de una pieza, de aquí el interés por tenerlos bajo control. Entre los más importantes se pueden mencionar los siguientes: control de la fusión, temperatura de colada, grosor de la pieza a colar y tiempo de enfriamiento.
El control de la fusión comprende principalmente:
a) La observación de las toberas del horno de cubilote.

b) La observación y el control de temperatura del metal en el canal.

c) Composición de la fundición producida.
La observación de las toberas es la operación que enseña mejor y más rápidamente las condiciones de marcha del horno.
En el encendido, es por las toberas donde se aprecia si la leña está bien quemada, si el coque tiene la temperatura ideal para iniciar la fusión, o si hay vacíos o irregularidades en la cama.
Una vez iniciada la operación, deberán aparecer las primeras gotas a los 6 u 8 minutos después del comienzo del soplado; estas gotas deberán ser más claras que el coque, lo que nos indicará una cama correcta y una fundición caliente. Si las gotas son claras pero hay hilos obscuros, la cama es insuficiente y hay tendencias a la oxidación, siendo necesario un ajuste de la cama para mejorar la fusión. Si las gotas son obscuras, la fundición está fría y es necesario hacer un ajuste inmediato en la relación coque viento, para aumentar la temperatura.
Durante la fusión, las toberas deben permanecer claras, limpias y sin obstrucciones de escoria, metal o pequeños trozos de coque. Tampoco se debe de estar escarbando muy a menudo en ellas, pues esta operación desequilibra la distribución del viento en las toberas.
La escoria en el horno de cubilote ácido de viento frío, se forma inicialmente por la tierra, arena y óxido asociados al metal cargado; lleva por lo tanto óxidos de hierro, de silicio y de manganeso formados en la fusión, así como cenizas del coque y material erosionado del refractario.

Estas sustancias, muy viscosas, por adición de caliza, que primero se transforma en cal, forma un complejo más fluido, de punto de fusión más bajo, que se elimina fácilmente y no recubre los trozos de coque, permitiendo una mejor combustión del mismo.


La escoria, también desempeña un papel importante gracias a la gran superficie de intercambio que representa la fusión en gotas.
La escoria actúa sobre el metal en las formas siguientes:
a) Escorificando las impurezas y óxidos de las cargas.

b) Protegiendo las gotas de fundición de la acción oxidante del viento.

c) Disolviendo los óxidos, incluso los que contiene el metal (FeO, SiO2, MnO) a su paso por la capa de escoria del crisol y durante su permanencia en este último.

d) Protegiendo al metal del crisol de la oxidación del aire.



e) Limitando la absorción de azufre por el metal, aunque la desulfurización de una escoria ácida es débil, si no se añade fundentes especiales como el carbonato sódico o el carburo de calcio.
El aspecto de la escoria, variable con sus características físico químicas, nos puede dar indicaciones muy interesantes sobre la marcha del cubilote, cuando la marcha es normal, la escoria tiene un color verde olivo o verde botella, cuyo contenido en óxidos de hierro y manganeso, no sobrepasa al 6%, y su fractura puede ser brillante o mate, según su vacisidad; una escoria negra, cuyo contenido en óxidos metálicos sea igual o superior al 10% con rotura tierna, a pesar de llevar un porcentaje de caliza normal, indica una cama demasiado baja, chatarras sucias o muy oxidadas, presión o caudal de viento elevado, en general una fusión oxidante, un color marrón oscuro es ya índice de una oxidación exagerada del hierro y del manganeso.
En general, las escorias obscuras y de fractura brillante indican falta de caliza, y las que tienen tendencia gris claro o crema, con fractura mate, denotan exceso de ésta.
Una escoria demasiado abundante, indica chatarra terrosa, con arena u óxido demasiado exagerados, coque de excesiva cenizas o refractarios de mal comportamiento. Si la escoria es viscosa y se estira en hilos de manera pronunciada, por su fuerte acidez, funde a temperaturas baja, es señal de que la marcha no es muy caliente. Por el contrario, si se aprecia una escoria corta de fuerte vacisidad, más fluida, pero que solidifica más rápidamente, funde a temperatura alta y denota que la marcha es caliente.
Se considera que un cubilote bien llevado, el metal debe tener en el canal, una temperatura superior a 1480 °C desde la primera picada, manteniéndose toda la fusión. Para ello es preciso que la fusión se efectúe a unos 1510 °C, entonces la temperatura en la cuchara, inmediata después de la picada sería de unos 1450 °C.
Desde el punto de vista de calidad del metal y regularidad de la marcha, es preferible trabajar a temperaturas elevadas, ya que son logarítmicas las relaciones del porcentaje de coque, con la cantidad de viento y las pérdidas por oxidación de silicio y manganeso, con el rendimiento de la operación; en este caso, se puede fundir las piezas delgadas inicialmente y dejar enfriar el metal para las masivas.
Con el fin de observar la temperatura del metal, se emplea en la práctica, pirómetros ópticos o de otro tipo; sin embargo, se puede observar la fundición en el canal de sangrado, por medio de un vidrio coloreado y juzgar sus condiciones, lo que también suministra datos interesantes de la fusión.
Al no estar cubiertas de escoria, la superficie del metal se oxida al contacto del aire y presenta en el centro del canal, una línea de óxidos más brillantes que la fundición. Si esta línea es continua, la temperatura es normalmente superior a 1480 °C, y si forma placas separadas, el metal no esta caliente.
Por otra parte, la fundición no debe presentar fenómenos especiales de oxidación, como son:
a) La aparición de chispas cortas características.

b) El cubrirse el chorro de una envoltura blanca, tanto más viscosa, cuanto mayor sea la oxidación.

c) Una colabilidad reducida que tiende a disminuir.
En la superficie del metal, en la cuchara y en las mazarotas, se aprecia un fenómeno de "floreo" que es mas que un fenómeno de oxidación superficial, tanto más vigoroso cuanto mayor es la temperatura; los óxidos, en su mayor parte de silicio, reaccionan con el carbono y se disuelven si la fundición está caliente, pero se cubre con una película continua, cuando la temperatura es baja.
Con una temperatura de sobrecalentamiento fija, la temperatura a la cual es colado el metal en el molde, puede tener un gran efecto sobre las propiedades. Temperatura de colada más baja, tiende a dar menos endurecimiento.
En realidad, el grado de sobrecalentamiento se puede determinar de acuerdo a la masividad de las piezas a fundir y a la composición del hierro.
Se entiende por temperatura mínima de colada, la suficiente para evitar defectos de porosidad y uniones frías en piezas bien coladas y bien alimentadas.
Es muy importante vigilar la caída instantánea de temperatura, en el llenado inicial de la cuchara, pues puede ser hasta de 100 °C; con el fin de disminuir la pérdida de temperatura, es necesario precalentar las cucharas, llegándose a reducir las pérdidas de 20 a 40°C.



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