Escuela superior politécnica del litoral instituto de Ciencias Matemáticas



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ANÁLISIS DEL CUELLO DE BOTELLA


En el siguiente segmento de esta investigación se recurrirá a la técnica de la teoría de las restricciones para determinar el cuello de botella que impide que se alcance un mayor nivel de desempeño. Los pasos que se seguirán son los siguientes:

  1. Identificación del cuello de botella.

  2. Explotar el cuello de botella.

  3. Subordinar todo lo demás a la decisión anterior.

  4. Elevar el cuello de botella.

  5. Regresar al paso 1.



5.31.Determinación del Cuello de Botella:


La primera fase de la teoría de las restricciones es la identificación del cuello de botella para lo cual se recabó información de los reportes diarios de producción que son expresados en un formato denominado hoja de control de la producción, se realizó un extracto de datos relevantes que contribuirán en la investigación para obtener resultados que conlleven a la determinación de la restricción. Es a partir de este punto de estudio donde se iniciará la operación de análisis cuantitativo y descriptivo para continuar con el desfasamiento de la técnica empleada. Se realizará un análisis de eficacia de cada uno de los productos de la línea de producción Beta, detallando el nombre del producto, la cantidad deseada de producción en unidades por hora, las unidades reales producidas por hora, las horas laboradas al mes por cada producto y el porcentaje de eficacia real.

Ver anexo # 6



Tabla . Eficacia de Producción de la Línea BETA

PRODUCTO

CAPACIDAD DESEADA DE PRODUCCIÓN U/H

UNIDADES PRODUCIDAS POR HORA

HORAS LABORADAS AL MES

EFICACIA REAL (%)

Helado de Crema*

4.300

3.380

201

78,60

B

5.000

4.800

115

96,00

C

5.500

5.350

102,45

97,27

D

5.500

5.300

15

96,36

E

4.500

4.250

30

94,44

F

4.000

3.800

75

95,00

G

4.600

4.350

5,50

94,57

H

4.500

4.300

6,30

95,56

I

4.600

4.400

22,50

95,65

J

4.000

3.750

40

93,75

K

4.400

4.200

32,25

95,45

LIMPIEZA







75




REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
La línea de Producción Beta fabrica los productos mencionados en la Tabla 14, a los cuales los analistas de costos junto al jefe de producción les han asignado una cantidad de horas específicas para su elaboración según su volumen de ventas, con esto se explica que el producto Helado de Crema tenga 201 horas asignadas, debido a que es el producto con mayor ventas a diferencia de los 10 productos restantes, a pesar de esto no cumplen con la producción deseada, definiendo la misma como aquella producción que mediante análisis de ingeniería la empresa considera que es factible obtener con las máquinas trabajando al máximo de su capacidad.

La eficacia del producto Helado de Crema es del 78,60% por lo cual el estudio se enfocará en analizar cuál es la etapa dentro de este proceso que impide que se cumplan las metas de producción deseada por las autoridades de la empresa.

Se debe considerar que el departamento de producción cuenta con el detalle de las capacidades máximas de cada etapa del proceso, que se presentarán a continuación:

Tabla . Capacidad Teórica de las etapas del Proceso de Producción del Helado de Crema



ETAPAS DEL PROCESO

No. PERSONAS QUE REALIZAN EL PROCESO

CAPACIDAD TEÓRICA DE PRODUCCIÓN U/H

BATIDO Y CONGELADO

AUTOMÁTICO

4.300

EXTRUSIÓN

1

4.000

ENDURECER PRODUCTO

AUTOMÁTICO

4.300

BAÑO DE COBERTURA

2

4.300

CONGELACIÓN

AUTOMÁTICO

4.300

ENFUNDADO*

7

3.500

SELLADO*

2

3.500

ENCARTONADO

2

4.100

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Estas capacidades son datos que se han obtenido de acuerdo con las descripciones de cada proceso, sin embargo existe un contraste referente a lo deseado con lo teórico, puesto que en teoría la capacidad está determinada por las especificaciones técnicas de las máquinas y del estudio actuarial preliminar que fue realizado por la empresa y que se encuentra documentado en un manual de procedimientos; sin embargo, especialistas de manufactura junto con la administración determinan en el plan de producción una capacidad deseada que sea factible para el negocio, determinando mediante el límite máximo de operación de las máquinas.

Para determinar los porcentajes de eficacia en cada una de las etapas del proceso de producción del producto Helado de Crema se procedió a realizar una relación entre la capacidad real de producción versus la capacidad deseada, las cuales se encuentran expresadas en unidades por hora.


Tabla . Eficacia Real de Producción del Producto Helado de Crema

ETAPAS DEL PROCESO

CAPACIDAD REAL DE PRODUCCIÓN U/H

CAPACIDAD DESEADA DE PRODUCCIÓN U/H DE TODA LA LÍNEA

EFICACIA REAL DE CADA ETAPA (%)

BATIDO Y CONGELADO

4.300

4.300

100,00

EXTRUSIÓN

3.923

4.300

91,23

ENDURECER PRODUCTO

3.923

4.300

91,23

BAÑO DE COBERTURA

3.923

4.300

91,23

CONGELACIÓN

3.923

4.300

91,23

ENFUNDADO*

3.380

4.300

78,60

SELLADO*

3.380

4.300

78,60

ENCARTONADO

3.380

4.300

78,60

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Estas capacidades por etapa permitirán determinar la restricción que afecta este proceso. Se observa que la producción inicial en la etapa de batido y congelado es de 4.300 unidades por hora y los productos que continúan a la fase de extrusión son 4.000 unidades por hora, debido que esta es la capacidad teórica de la fase, quedándose en inventarios en proceso 300 unidades, que continúan en el freezer, en consecuencia se prolonga el estado de encendido de la maquinaria teniendo como efecto la subutilización de la misma, generando costos innecesarios a la organización.

Del molde extrusor se obtienen 3.923 unidades por hora, la diferencia pasaron a formar parte de los desperdicios, en el endurecimiento del producto moldeado continúan las mismas unidades debido a que en la máquina Theorema las unidades simplemente siguen por una banda transportadora haciendo más resistente al producto, de igual manera en el baño de cobertura las unidades resultantes son 3.923, misma cantidad que ingresa al túnel de congelación para que la cobertura se adhiera firmemente en el producto; en la etapa de enfundado que es la primera que se realiza íntegramente de forma manual, la cantidad de unidades que reciben son 3.500, la diferencia de unidades se mantienen en el túnel de congelamiento, porque si dichas unidades se trasladan a la siguiente fase se desperdician debido a que el producto se descongelará.

A la siguiente fase del proceso que es el enfundado, continúan 3.380 unidades por hora, las unidades faltantes son debido a que algunas de ellas son aplastadas por el personal que realiza esta tarea, otras porque los operarios no colocan la medida adecuada de unidades en cada funda, lo que ocasiona pérdidas económicas a la entidad. La etapa de sellado también produce 3.380 unidades, esto debido a la máquina que aún se utiliza no es la apropiada para realizar esta acción.

El encartonado es un proceso que lo realizan manualmente dos personas por lo que al final de esta etapa se pesan cada uno de los cartones terminados para controlar que las unidades que se encuentran en el mismo son las correctas de acuerdo a los pedidos realizados.

De acuerdo a todo el análisis realizado se puede observar que la etapa que hace que el proceso sea ineficaz son la de enfundado y sellado, este valor es de 78,60% que es igual a la eficacia del producto en general, con lo que se puede concluir que estas fases son el cuello de botella que limitan la producción, por lo que se deberán tomar medidas correctivas.

Para confirmar el proceso que limita la producción (cuello de botella), el cual ya se determinó, se decidió comparar los tiempos que se emplean en alcanzar la capacidad de producción de 4.300 unidades de Helado de Crema, los mismos que según los informes de producción se encuentran expresados en horas, sin embargo se consideró que se puede valorar a mayor detalle estos datos en una escala de menor tiempo (minutos) de tal manera que la restricción en el proceso de producción sea fácilmente identificable en la fase y espacio de tiempo correctas.

Este análisis se realizó junto al jefe de producción en donde se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla . Análisis de Tiempo



ETAPAS DEL PROCESO

TIEMPO UTILIZADO PARA PRODUCIR 4300 UNIDADES.

BATIDO Y CONGELADO

60 minutos

EXTRUSIÓN

65 minutos

ENDURECER PRODUCTO

60 minutos

BAÑO DE COBERTURA

60 minutos

CONGELACIÓN

60 minutos

ENFUNDADO*

74 minutos

SELLADO*

74 minutos

ENCARTONADO

63 minutos

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Para una mejor comprensión se procedió a realizar un gráfico donde se identifica la etapa más lenta del proceso, la cual es catalogada como el cuello de botella.
Ilustración . Análisis de Tiempo
REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL

Mediante el gráfico se observa que las etapas en las que el proceso tiene mayor duración son las siguientes:



  • Enfundado

  • Sellado

Estas etapas hacen que el proceso no cumpla con la producción deseada por la organización. El cuello de botella del proceso de producción del producto Helado de Crema según observación directa se puede inducir que es a raíz de la sustitución de una capacidad operacional de máquina con la capacidad de la mano de obra, por lo que se debe tomar medidas correctivas en las mismas; para conducir la investigación hacia estas medidas, se examinará minuciosamente las posibles causas que originen el cuello de botella previamente detectado.

Se analizarán los posibles problemas que ocurren en las etapas de enfundado y sellado con las herramientas de mejora continua: Diagrama de Pareto, el cual ayudará a concentrar en causas particulares permitiendo desarrollar la técnica de Causa y Efecto que de forma sencilla permitirá solucionar este tipo de problema con eficiencia.


5.31.1.Problemas que se presentan en la Etapa de Envasado y Sellado


Luego de realizar encuestas y recopilar los datos estadísticos de estos procesos, se ha podido identificar los principales problemas que impiden que esta etapa mantenga su flujo normal de producción, las mismas que se enumeran a continuación:

  1. Paralización de la máquina de sellado.

  2. Personal no Calificado.

  3. Proceso de enfundado inadecuado.

  4. Materiales defectuosos.

  5. Sistema de Sellado inapropiado.

Se presentará una descripción narrativa de cada uno de los problemas antes mencionados:

  • Paralización de la máquina de sellado: Estas paralizaciones se deben a que la máquina de sellado se sobrecaliente por el tiempo que permanece prendida, lo cual genera a la producción: reproceso, contaminación del medio ambiente, incumplimiento del programa de producción.

  • Personal no calificado: La falta de un departamento de Recursos Humanos hace que la selección del personal no sea la adecuada para los puestos de trabajo, por lo que se posee operadores sin el conocimiento técnico que se requiere para estas operaciones, errores en el llenado de registros importantes y principalmente constante renovación de personal.

  • Proceso de enfundado inadecuado: Este problema se origina debido a que el proceso de enfundado se realiza de forma manual, el cual por la cantidad de horas trabajadas por los operarios genera en ellos fatiga, cansancio, malestar al realizar la actividad, ocasionando de manera involuntaria desperdicios de materia prima, desperdicios de fundas, excedentes y faltantes de unidades. El supervisor de producción realiza inspecciones aleatorias cada 45 minutos con el objetivo de mitigar el problema.

  • Materiales defectuosos: Se encuentra que este problema se debe a la falta de personal de control de calidad que realice muestreos y supervisiones de los materiales que se utilizan en la producción lo cual genera retrasos durante la etapa de envasado.

  • Sistema de Sellado inapropiado: La máquina en la cual se realiza este proceso fue acoplada para la operación pero no presenta facilidades de uso por lo que se requiere de dos operadores, esto produce desperdicio de sellado de fundas, incrementando los tiempos de producción.

5.31.2.Análisis de los Problemas Encontrados


A continuación de la identificación de los problemas que existen en las etapas de enfundado y sellado dentro del proceso de producción de producto Helado de Crema se analizarán los datos históricos del primer trimestre del año, Enero, Febrero y Marzo, debido a que el jefe de producción entrega un informe trimestral a la administración, donde se pudo constatar que en el último trimestre se reflejan mayores cantidades de desperdicios por lo que se procederá a analizar cuáles son los motivos de los mismos, esta información fue proporcionada por el departamento de manufactura de la empresa, debido a que llevan un control de ciertos problemas que ocurren en las etapas del proceso.

La medida de estudio será la cantidad de desperdicio que se presentan en cada uno de los problemas antes mencionados, debido a que representan costos para la empresa y es una manera de cuantificarlos, para luego plantear una mejora.

Por efectos analíticos la empresa recopila esta información en la Hoja de Control de Producción, la misma que luego es procesada por el jefe de producción, realizando un estudio y obteniendo las estadísticas de forma mensual.

Tabla . Porcentajes de Desperdicios Mensuales



MESES

CANTIDAD DE DESPERDICIOS

PRODUCCIÓN REAL

DESPERDICIOS MENSUALES (%)

ENERO

17.420

679.380

2,56

FEBRERO

17.296

679.380

2,54

MARZO

16.579

679.380

2,44

TOTAL

51.295

2’038.140

2,52

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
En la tabla 18 se puede notar que el promedio mensual de desperdicios es de 2,52% y el máximo aceptable por la organización es 2%, por lo que existe un porcentaje de desperdicio mayor al aceptable.

Para una mejor ilustración se procedió a elaborar el siguiente gráfico en el que se demostrará los porcentajes de desperdicios por mes en comparación con el porcentaje de desperdicio aceptable para la organización, y notaremos que existen mayores desperdicios, por lo que se revisará cuales son los problemas en donde existen en mayor proporción.

Ilustración . Porcentaje de Desperdicios Mensuales
REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Los datos proporcionados por el departamento de manufactura permitirán realizar un estudio posterior de las posibles causas que ocasionen fallos en las etapas críticas del proceso.

Se detallará la cantidad de desperdicios en el mes de cada uno de los problemas detectados con anterioridad.

Tabla . Registro de Desperdicios Mensuales




MESES
PROBLEMAS


ENERO

FEBRERO

MARZO

TOTAL

Proceso de enfundado inadecuado.

5.302

5.274

2.624

13.200

Paralización de la máquina de sellado.

9.060

9.196

10.424

28.680

Personal no Calificado.

795

630

1.155

2.580

Materiales defectuosos.

318

256

632

1.206

Sistema de Sellado inapropiado.

1.945

1.940

1.744

5.629

TOTAL

17.420

17.296

16.579

51.295

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Para la cuantificación de los problemas se consideró los datos registrados durante el primer trimestre del año 2012, según la tabla 19 observamos que la cantidad total de desperdicios son de 51.295 unidades.

Esta tabla será de gran utilidad para elaborar el Diagrama de Pareto, el cual es la herramienta de mejora continua seleccionada, donde se identificará los problemas que ocupen el 80% del total de cantidades defectuosas.

Para proceder a realizar el diagrama de pareto se deben ordenar de forma descendente los datos según la frecuencia, también calcular su frecuencia relativa y la frecuencia acumulada con los datos tabulados en la tabla 19.

Tabla . Pareto – Desperdicios Mensuales




PROBLEMAS


FRECUENCIA

FRECUENCIA ACUMULADA

FRECUENCIA RELATIVA (%)

FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA (%)

Paralización de la máquina de sellado.

28.680

28.680

55,91

55,91

Proceso de enfundado inadecuado.

13.200

41.880

25,73

81,64

Sistema de Sellado inapropiado.

5.629

47.509

10,97

92,61

Personal no Calificado.

2.580

50.089

5,03

97,64

Materiales defectuosos.

1.206

51.295

2,36

100,00

TOTAL

51.295

-

100,00

-

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
En la tabla 20 se puede observar que los mayores desperdicios se originan debido a la paralización de la máquina de sellado, en este problema durante los tres primeros meses del año se originaron 28.780 unidades defectuosas, lo que equivale al 55,91% del total de los desperdicios registrados. El siguiente problema con mayor proporción de productos defectuosos el proceso de enfundado inadecuado con el 25,73% del total con una cantidad de 13.200 unidades. Entre estos dos problemas se encuentra más del 80% del total de unidades defectuosas.

El sistema de sellado inapropiado con 5.629 productos es el tercer problema con mayor cantidades de desperdicios equivaliendo al 10,97%. Los siguientes problemas no tienen mayor importancia debido a que el problema ocasionado por el personal no calificado tiene el 5,03% mientras que los desperdicios por materiales defectuosos son del 2,35%.

Se procedió a realizar el Diagrama de Pareto, el cual nos permitirá identificar de forma clara los problemas que suman el 80% de las unidades defectuosas, dicho gráfico consta en el eje horizontal con los problemas detectados en la etapa de enfundado y sellado del proceso productivo del Helado de Crema, mientras que el eje vertical en el eje izquierdo constará la frecuencia de cada uno de los problemas, y en el eje derecho del gráfico describirá la frecuencia acumulada de cada uno de los problemas.

Se dibujará una curva que consta desde el problema con mayor frecuencia hasta el 100% de la frecuencia acumulada, posteriormente se bosquejará una línea horizontal en el 80% de la frecuencia acumulada y luego una perpendicular en el eje de las abscisas, donde se determinará los problemas que se deben resolver, ya que serán los que concentren la mayor cantidad de productos defectuosos durante el primer trimestre del año.



Ilustración . Diagrama de Pareto – Cantidad de Desperdicios
REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Por espacio en el diagrama de pareto a los problemas se les asigna una letra en especial, las cuales las detallamos a continuación:

A = Paralización de la máquina de sellado.

B = Proceso de enfundado inadecuado.

C = Sistema de Sellado inapropiado.

D = Personal no Calificado.

E = Materiales defectuosos.

Se puede notar que los problemas: Paralización de la máquina de sellado y Proceso de enfundado inadecuado concentran el 81,64% del total de desperdicios; por lo que se debe identificar las causas de estos pocos vitales, con lo que se podría eliminar casi todas las pérdidas, se debe concentrar así en estas causas particulares y dejando de lado por el momento otros muchos defectos triviales.

Para efectuar el análisis de los problemas principales se realizará un diagrama de causa y efecto que permita identificar las causas que estén provocando la mayor cantidad de desperdicios en los mismos.

Diagrama Causa-Efecto #1

Problema: Paralización de la máquina de sellado

Tabla . 6M Componentes del Diagrama Causa y Efecto – Paralización de la Máquina de Sellado



COMPONENTES

CAUSAS PRINCIPALES

MATERIA PRIMA

Materiales no controlados

Materiales defectuosos

No cumple especificaciones


MAQUINARIA

Falta de mantenimiento

Partes de la máquina deterioradas

Impurezas dentro de la máquina


MEDIDA

Mala calibración

Exceso de voltaje

Fallos en la asignación de temperatura


MEDIO AMBIENTE

Cortes de energía

Inadecuado suministro de energía

Baja de energía


MANO DE OBRA

Personal poco capacitado

Poca inducción acerca de procedimientos

Inexistencia de manuales técnicos


MÉTODO

Planificación Inadecuada

Manuales de operación

Mala selección del personal


REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome

PARALIZACIÓN DE MÁQUINA SELLADORA

Cortes de energía

Baja de energía

Inadecuado suministro de energía

Medio Ambiente

Fallos en la asignación de temperatura

Mala calibración

Exceso de voltaje

Medida


Materiales no controlados

Materiales defectuosos

No cumple especificaciones

Materia Prima

Partes de la máquina deterioradas

Falta de mantenimiento

Impurezas dentro de la máquina

Máquina


Manuales de operación desactualizados

Planificación Inadecuada

Mala selección del personal

Método


Poca inducción acerca de procedimientos
Personal poco capacitado

Inexistencia de manuales técnicos

Mano de Obra

Diagrama Causa – Efecto: Paralización de la Máquina de Sellado

Mediante el diagrama causa-efecto se pudo determinar las sub-causas que están originando la paralización de máquina de sellado. Para efectos del estudio se realizó un taller con los operarios para que sean ellos, quienes se encuentran diariamente con los inconvenientes, los que identifiquen las principales sub-causas que originan el problema.

Ver Anexo# 7

Para efectos de un mejor análisis se procedió a agrupar las sub-causas de la siguiente manera:


Fueron 14 los operarios con los que se realizó el taller y los resultados obtenidos son los siguientes:

Tabla . Pareto – Paralización de la Máquina de Sellado



CAUSAS

PONDERACIÓN

PONDERACIÓN ACUMULADA

REPRESENTACIÓN PORCENTUAL (%)

PORCENTAJE ACUMULADO

Mano de Obra

79

79

26.87

26.87

Método

74

153

25.17

52.04

Medida

50

203

17.01

69.05

Máquina

45

248

15.31

84.36

Materia Prima

23

271

7.82

92.18

Medio Ambiente

23

294

7.82

100

TOTAL

294

-

100

-

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Como se puede observar mediante la tabla 22, las causas principales por las cuales se ocasiona el problema de paralización de la máquina, según los datos obtenidos en la encuesta realizada a los 14 operarios que realizan el proceso productivo del Helado de Crema, son: Método y Mano de obra; estas también se pueden visualizar en el diagrama de Pareto, las mismas que concentran el 52.04% del total de la puntuación dada, lo que implica que se debe tomar correctivos sobre estas causas para disminuir o mitigar el problema.

Ilustración . Diagrama de Pareto – Paralización de le Máquina de Sellado
REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Por espacio en el diagrama de pareto a las causas agrupadas se les asigna una letra en especial, las cuales se detallan a continuación:

A = Mano de Obra.

B = Método.

C = Medida.

D = Máquina.

E = Materia Prima.

F = Medio Ambiente.

Una vez identificadas y priorizadas las causas, se establecieron las posibles soluciones y se las ubicó en una matriz de contramedida a ser evaluada por los supervisores y la administración.

Ver Anexo# 8

Tabla . Resultados de Votación de Alternativas de Solución – Paralización de la Máquina de Sellado



ALTERNATIVAS

Votación # 1

Votación # 2

Capacitación a los operadores para el correcto manejo de la máquina.

4


3

Suministrar manuales técnicos de los equipos a los operarios.

2

0

Controlar la selección del personal idóneo para el área de producción.

1

0

Planificar el mantenimiento de las máquinas acorde a las necesidades de producción.

3

2

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Una vez obtenidos los resultados, se procederá a realizar una Matriz de Contramedida para identificar las alternativas que pueden ser implementadas inmediatamente y que ayuden en la solución del problema.

Tabla . Matriz de Contramedida – Paralización de la Máquina de Sellado



CONTRAMEDIDA

COSTO DE REALIZACIÓN

$

PUEDE SER IMPLEMENTADA INMEDIATAMENTE

CREA OTROS PROBLEMAS

Capacitación a los operadores para el correcto manejo de la máquina

3.000,00

SI

NO

Suministrar manuales técnicos de los equipos a los operarios

70,00

SI

NO

Controlar la selección del personal idóneo para el área de producción

1.000,00

NO

SI

Planificar el mantenimiento de las máquinas acorde a las necesidades de producción

0,00

SI

NO

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL

Diagrama Causa – Efecto #2

Problema: Proceso de enfundado inadecuado

Tabla . 6M Componentes del Diagrama Causa y Efecto – Proceso de Enfundado Inadecuado



COMPONENTES

CAUSAS PRINCIPALES

MATERIA PRIMA

Fundas con fallas de corte

Densidad inapropiada para la manipulación

Fundas se deslizan


MAQUINARIA

No existe maquinaria para llevar a cabo el proceso

MEDIDA

Error en el conteo del producto

Falencias en el control de especificaciones



MEDIO AMBIENTE

Conflictos entre el personal

Cambios bruscos de temperatura

Trabajo bajo presión


MANO DE OBRA

Bajo grado de entrenamiento

Desinterés del personal

Fatiga

Estrés


MÉTODO

Incorrecta aplicación de pruebas de calidad

Ineficiente diseño de proceso



REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome

Fatiga
PROCESO DE ENFUNDADO INADECUADO


Conflictos entre el personal

Trabajo bajo presión

Cambios bruscos de temperatura


Medio Ambiente

Ineficiente diseño de proceso

Incorrecta aplicación de pruebas de calidad

Método


Desinterés del personal

Bajo grado de entrenamiento

Poca experiencia
Mano de Obra

Fundas se deslizan

Densidad inapropiada para la manipulación
Fundas con fallas de corte

Materia prima nueva

Materia Prima

Falencias en el control de especificaciones

Error en el conteo del producto

Medida


Diagrama Causa – Efecto: Proceso de enfundado inadecuado

El análisis del problema dos, equipo de enfundado inadecuado, se realizó con la misma metodología utilizada en el anterior, se efectuó el diagrama causa-efecto para determinar las sub-causas que están suscitando el problema. Para identificar las sub-causas principales que originan el problema se efectúo un taller a los operarios para que determinen mediante escalas de puntuación las más importantes.

Para efectos de un mejor análisis se procedió a agrupar las sub-causas por similitud como se indica a continuación:
Fueron 14 los operarios con los que se realizó el taller y los resultados están representados en la siguiente tabla:

Tabla . Pareto – Proceso de Enfundado Inadecuado



CAUSAS

PONDERACIÓN

PONDERACIÓN ACUMULADA

REPRESENTACIÓN PORCENTUAL (%)

PORCENTAJE ACUMULADO

Mano de obra

63

63

30.00

30.00

Medio Ambiente

56

119

26.67

56.67

Método

46

165

21.91

78.58

Medida

29

194

13.81

92.39

Materia Prima

16

210

7.62

100

TOTAL

210

-

100

-

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Ilustración . Diagrama de Pareto – Proceso de Enfundado Inadecuado
REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL

Por espacio en el diagrama de pareto a las causas agrupadas se les asigna una letra en especial, las cuales se detallan a continuación:



A = Mano de Obra.

B = Medio Ambiente.

C = Método.

D = Medida.

E = Materia Prima.

Una vez identificadas y priorizadas las causas, se establecieron las posibles soluciones y se las ubicó en una matriz de contramedida a ser evaluada por los supervisores y la administración.



Tabla . Resultados de Votación de Alternativas de Solución – Proceso de Enfundado Inadecuado

ALTERNATIVAS

Votación # 1

Votación # 2

Adquisición de máquina de enfundado y sellado

4

3

Rotación de actividades del personal de enfundado

3

2

Contratación de nuevo personal para ampliar los turnos de trabajo

1

0

Actividades de integración para el personal del área

2

0

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Tabla . Matriz de Contramedida – Proceso de Enfundado Inadecuado

CONTRAMEDIDA

COSTO DE REALIZACIÓN

$

PUEDE SER IMPLEMENTADA INMEDIATAMENTE

CREA OTROS PROBLEMAS

Adquisición de máquina de enfundado y sellado

501.000,00

NO

NO

Rotación de actividades del personal de enfundado

1.050,00

SI

NO

Contratación de nuevo personal para ampliar los turnos de trabajo

89.685,04

NO

SI

Actividades de integración para el personal del área

250

SI

NO

REALIZADO POR: Leonella González y Andrés Jácome
FUENTE:
DELHEL
Para realizar los respectivos diagramas causa-efecto se consideró al personal involucrado en el proceso, realizando entrevistas al jefe de producción, coordinador, jefes de turno, observación directa del sistema de producción y talleres con los operarios, los mismos que colaboraron en la determinación de las causas primordiales que están originando que se paralice la máquina de sellado y se realice un incorrecto proceso de enfundado. En ambos casos se pudo observar que existe poco entrenamiento o capacitación del personal para desarrollar su labor, los métodos utilizados son poco apropiados y los controles deficientes. Con base en estas causas se determinó las posibles soluciones que la administración podría aplicar y mediante talleres analizaron: costos, factibilidad, medios y si la decisión generaría otros problemas. Una vez realizado el estudio de los factores importantes para la toma de decisiones le dieron una ponderación a cada una de las alternativas dando como resultado lo siguiente:

  • Capacitación a los operadores para el correcto manejo de la máquina.

  • Planificar el mantenimiento de las máquinas acorde a las necesidades de producción.

  • Adquisición de máquina de enfundado y sellado.

  • Rotación de actividades del personal de enfundado.

Estas cuatro alternativas fueron consideradas por la administración como las mejores opciones, pero al ser necesario tomar acciones correctivas inmediatas se eligió:

  • Capacitación a los operadores para el correcto manejo de la máquina de sellado.

  • Rotación de actividades del personal de enfundado.

Se espera que estas soluciones faciliten el incremento momentáneo de la producción.



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