Ciclo de la cal



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LA CAL
La cal es el producto resultante de la calcinación de las rocas calizas a unos 900 grados centígrados, en este proceso el ( Ca CO3 ) carbonato cálcico se convierte en ( Ca O ) óxido de calcio, o cal viva, al disociarse el dióxido de carbono ( CO2 ).


CICLO DE LA CAL
-CALCINACIÓN: se calcinan las rocas a 900 grados y el carbonato cálcico pasa a convertirse en oxido de calcio o cal viva. Actualmente esto se hace en grandes hornos de forma industrial y el proceso es básicamente el mismo que el del cemento o el yeso pero a diferentes temperaturas. Antiguamente estas labores se desarrollaban de forma artesanal en rudimentarios hornos cerca de las canteras donde extraían las rocas, estas se amontonaban creando una cúpula hueca donde prendían fuego durante varios días alimentándolo con maleza, ramas…. del lugar.

-HIDRATACIÓN: añadimos (H2O) agua y se obtiene Ca (OH)2 hidrato de cal. Depende de la cantidad de agua, resulta el polvo o la pasta de cal. Cuando calcinas una roca caliza esta pierde toda su humedad y su peso se reduce hasta el 45%, también disminuye su volumen entre un 10 y un 15%, y su color se ha tornado blancuzco. Una vez enfriada si le añades unas gotas de agua, esta se desmenuza convirtiéndose en polvo, pero si sumerges esta piedra de cal viva en un recipiente con agua, tras una reacción exotérmica, esta se convertirá en pasta. Estos procesos también se hacen de forma industrializada y puedes encontrar en el mercado desde la cal viva en roca, el hidróxido de calcio en polvo o la cal en pasta. En otro tiempo los artesanos lo hacían de forma manual, en balsas de apagado.

-AMASADO: la cal se mezcla con áridos, agua y en ocasiones pigmentos y se obtienen los morteros. Los morteros tradicionales se componen de un volumen de cal por dos, tres o incluso cuatro volúmenes de arena, dependiendo de la bondad de esta última. Es difícil establecer una dosis exacta para la confección de morteros, cada caso requiere tratamientos diferentes y considerar muchos factores externos que afectan directamente a la aplicación y resultado del revoco. Por lo que siempre será necesario hacer pruebas para establecer la dosis correcta para la cal y la arena que vayas a emplear y el paramento que vayas a cubrir.

-CARBONATACIÓN: los morteros de cal una vez aplicados absorben y fijan, el CO2 que perdieron en la calcinación, en su interior y vuelven poco a poco a un estado pétreo similar al de la roca originaria.


TIPOS DE CALES.
Según sus características químicas se pueden distinguir dos tipos: cales aéreas y cales hidráulicas
-CALES AÉREAS:

Estas son las que provienen de rocas calizas y dolomías muy puras que no tengan más de un 5% de materiales arcillosos. De estas si contienen mas del 95% de carbonatos se llaman cales grasas, por su untuosidad y mayor plasticidad.

Si los materiales arcillosos llegan al 5%, estas serán cales magras.

La cal aérea es la que más se ha usado tradicionalmente para revocos y estucos en la península por sus cualidades, pero además porque era la única que se producía.

-CALES HIDRÁULICAS:

Cuando las rocas calcinadas contienen mezclas de margas y arcillas ricas en sílice, aluminio y hierro, se producen las cales denominadas hidráulicas, que endurecen tanto en contacto con el aire como en el agua, la calcinación se produce a 1200º. En España, según algunos autores, no ha habido producción de este tipo de cal. Actualmente parece estar de “moda” la aplicación de este tipo de cales para revocos, lo que considero un error pues tiene más similitudes con el cemento.

Los romanos dotaban de hidráulicidad a la cal aérea añadiendo una arena de origen volcánico llamada puzolana, este tipo de morteros se usaban para obras que estuvieran en contacto con el agua, como alcantarillado, termas, etc.

Los griegos anteriormente usaban áridos provenientes de moler tejas o ladrillos ya cocidos, para la confección de morteros con cualidades hidráulicas.


-CONFECCIÓN DE MORTEROS:

Desde hace miles de años la cal viene empleándose en la construcción, con unos resultados magníficos, no solo como revestimiento sino como autentico elemento estructural vertebrando los muros de fábrica de piedra o de ladrillo. Se trata de morteros débiles y elásticos que absorben los movimientos de los muros, creando una red de juntas de dilatación.

Frente a la humedad, estos morteros permiten la evaporación del agua que pueda entrar en los muros, debido a su permeabilidad y capilaridad, asegurando unos valores de humedad aceptables dentro del muro.

Los revestimientos tradicionales de cal se han empleado para proteger los muros de fábrica, en muchas ocasiones hechos con piedras de mala calidad, a través de un sistema de capas con características y resistencias diferentes, un sistema de poros decreciente hacia el exterior, que favorece el transito de vapor de agua.

La primera capa se denomina enfoscado, esta sirve para regularizar el paramento, y se emplean arenas mas gruesas, aunque siempre ha de haber un equilibrio entre la granulometría de los áridos empleados, y por supuesto cal, que en este caso se puede usar en polvo (hidróxido de calcio) en una proporción 1:3, 1:4, de cal-arena .

Los áridos que se emplean para morteros de cal deben estar limpios de tierra, de materia orgánica…, son aptos los que provienen de la molienda de rocas, que pueden ser silíceos, calcáreos, o graníticos, siendo los dos primeros mas aconsejables, los de granos poliédricos son mejor que los de grano redondeado porque traban mejor.

La arena brinda resistencia al mortero, le da resistencia, es como su esqueleto.

El agua es otro elemento indispensable para la confección de los morteros, y en su justa medida dota de fluidez y plasticidad al mortero. Cualquier agua que este limpia sirve para el amasado, (si se puede beber sirve).

Una vez nivelado y aplomado el paramento, las siguientes capas se llaman revocos, y son capas más finas que se superponen al enfoscado, en estas capas se pueden desarrollar técnicas decorativas tan impresionantes como: estucos enlucidos, estucos esgrafiados, estucos labrados, estucos planchados, o pinturas al fresco…

Para el buen desarrollo de estos revocos, debemos tener un control más exhaustivo de las medidas de cal-arena, de los pigmentos si fuese necesario, del uso de aditivos.

Usar áridos de calidad como arena de mármol con granulometrías concretas, y cal en pasta tamizada y envejecida, pigmentos compatibles con la cal, y aditivos ya experimentados.

Para todo esto trabajaremos con pesos y no con volúmenes, y seremos escrupulosos con el orden y la limpieza, todo influye en el resultado final.


ESTUCOS:
Ignacio Garate Rojas en su libro ARTES DE LA CAL, dice: el arte del estuco es una de las manifestaciones más brillantes del uso de la cal y el yeso y posiblemente la más sofisticada, pues así como la pintura al fresco es el mayor exponente de las artes realizadas con cal, sin embargo el estuco es de una gran complejidad técnica, sus morteros varían en su composición según los objetivos deseados, si son para exteriores o interiores, según las imitaciones marmóreas o figuradas que desarrollen o si se complementan con elementos decorativos volumétricos, molduras, elementos vegetales, relieves escultóricos moldeados o técnicas taraceadas, etc.



Contendrán o no determinadas proporciones de yeso, junto a la cal, con mármol pulverizado, pigmentos, ceras, aceites, etc.; serán planchados, pulidos, repasados con diferentes tratamientos. Es todo un mundo prolijo de viejos conocimientos ya casi totalmente perdidos, así como sus artífices, que puede decirse se llevaron a su tumba sus secretos y, sobre todo, su sensibilidad.

Según el libro: GUIA DE LA CAL Y DEL ESTUCO, de la editorial de los oficios, se entiende por estuco al revestimiento continuo para paramentos exteriores o interiores, realizado con masas de cal grasa en pasta, arenas y polvo de mármol, y si procede, pigmentos; también recibirán esta denominación algunos revestimientos realizados con yeso.

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