Capítulo 3 descripción de la empresa y el proceso



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PARTE DE TABLA DE LA CLASIFICACIÓN DE DESPERDICIOS

TALLER MECÁNICO

NÚMERO PREGUNTA

RESPUESTAS

DESPERDICIO

ENTREVISTADOS

TOTAL

1

2

3

4

5

PROCESO

1

Existe a medias un programa de mantenimiento preventivo

Proceso

1

1

1

0

0

3

3

A veces utilizan instructivos de trabajo para realizar sus actividades

Proceso

1

0

0

1

0

2

4

A veces cumplen los estándares de calidad

Proceso

1

1

0

0

1

3

En el ANEXO 7, se clasifica los desperdicios según análisis de las entrevistas con los operarios.

Análisis de los Resultados

Luego que se clasifica y organiza los datos, se procede a realizar otra tabla que se la denomina “Agrupación de Datos”, en la cual se resume el número total de veces que una categoría de desperdicio ha sido identificada en la entrevista por el participante como se muestra en la Tabla 13.



TABLA 13

AGRUPACIÓN DE DATOS

Taller mecánico Entrevistados

 

DESPERDICIO

1

2

3

4

5

TOTAL

PROCESO

1

Proceso

5

3

2

2

2

14

2

Espera

3

2

3

2

3

13

3

RRHH

1

1

0

0

0

2

CULTURA

4

RRHH

4

4

2

2

2

14

5

Proceso

2

2

1

2

1

8

10

Espera

1

1

1

0

0

3

TECNOLOGÍA

11

Proceso

2

2

1

1

0

6

12

Espera

1

1

1

1

1

5

Interpretación de los Resultados y Clasificación de los Desperdicios

Para interpretar los resultados se sigue una regla muy simple, se clasifica los resultados en dos grupos: desperdicios de alta prioridad y desperdicios de baja prioridad.

Si el porcentaje del número total de veces que ha sido identificada una categoría de desperdicio es mayor o igual al 50% de la presencia del desperdicio, éste es considerado como desperdicio de alta prioridad para ser estudiado, reducido o eliminado. Si el porcentaje del número total de veces que ha sido identificada una categoría es menor del 50% de la presencia del desperdicio, se considera como desperdicio de baja prioridad.

El porcentaje del número total de veces que ha sido identificada una categoría de desperdicio se calcula utilizando la siguiente fórmula.





Total: Número total de veces que ha sido identificada una categoría de desperdicio en Cultura, Proceso y Tecnología.

Participantes: Números de entrevistados.

Respuestas: Números de respuestas que identifican una categoría de desperdicio en Cultura, Proceso y Tecnología.

Por ejemplo: El desperdicio de PROCESO-espera tiene el siguiente porcentaje del total de número de veces que ha sido identificada una categoría.



Entonces el desperdicio Proceso-espera, tiene alta prioridad en el proceso de eliminación de acuerdo con la regla del 50% como se explica anteriormente, en segundo lugar está el desperdicio Proceso-proceso con 56%, y en tercer lugar el desperdicio Proceso-Recursos Humanos con un 40%, éste último no entra en el análisis porque tiene baja prioridad.

En la Tabla 14, se presenta el total de veces que se repite un desperdicio según las respuestas obtenidas en las encuestas, con sus respectivos porcentajes, los mismos son calculados de acuerdo a la fórmula antes mencionada.

TABLA 14

PORCENTAJES DE PRESENCIA DE DESPERDICIOS


DESPERDICIO

TOTAL

%

PROCESO







Proceso

14

56.00

Espera

13

65.00

Recurso Humano

2

40.00

CULTURA







RRHH

14

46.67

Proceso

8

80.00

Espera

3

60.00

TECNOLOGÍA







Proceso

6

60.00

Espera

5

50.00

Identificación de Desperdicios de Proceso

El desperdicio de proceso en un ambiente de producción es el esfuerzo que no agrega valores al producto o servicio. De acuerdo al estudio realizado, las categorías de desperdicio que tienen alta prioridad en la línea de producción son:



  • Desperdicio de PROCESO-Proceso, se presenta por no haber un programa de mantenimiento preventivo provocando que las máquinas se paren intempestivamente y además los operarios interrumpen el proceso cuando les hace falta alguna herramienta porque al ir a la bodega y encontrar en desorden se demoran demasiado y no ubican rápido las herramientas que necesitan.

  • Desperdicio de PROCESO-Espera, se presenta por recorridos excesivos de una máquina a otra, además al no haber instructivo de trabajo no se optimizan los pasos que se deben seguir para disminuir el tiempo de elaboración del producto.

La categoría de desperdicio que tiene baja prioridad en éste análisis es PROCESO-Recursos Humanos.

Identificación de Desperdicios de Cultura

El desperdicio de cultura en un proceso de producción es el uso ineficiente de las actitudes, creencias, expectativas y costumbres de los trabajadores del proceso. Según el estudio las categorías de desperdicios que tienen alta prioridad son:



  • Desperdicio de CULTURA-Proceso, se presenta porque no se cuenta con tiempos estándares de operación de las actividades y además existe un flujo de información pobre entre los operarios

  • Desperdicio de CULTURA-Espera, se presenta porque se tiene la cultura de producir por lote como son lotes de 11 unidades, donde la primera hasta la decima unidad producida esperan que se elabore la decima primera unidad para luego pasar todas a la siguiente estación de trabajo, éste desperdicio de espera de las unidades es lo que el Jefe del Taller no se concientiza.

En éste caso solo el desperdicio de CULTURA-Recursos Humanos tiene baja prioridad.

Identificación de Desperdicios de Tecnología

El desperdicio de tecnología en un ambiente de producción es la aplicación inadecuada de conocimientos en la realización de una actividad. La categoría de desperdicios que tienen alta prioridad para ser eliminados son:



  • Desperdicio de TECNOLOGÍA-Proceso, se presenta porque los operarios se demoran más en ejecutar las operaciones ya que tiene que lidiar con los desgastes que tienen las máquinas.

La categoría de desperdicio que tiene baja prioridad en este análisis es:

  • Desperdicio de TECNOLOGÍA-Espera.

  1. Análisis de la Eficiencia Actual

La eficiencia del proceso producción del Eje-piñón se la obtiene utilizando la siguiente ecuación [18].



Tiempo Total de Operaciones

Es la suma de todos los tiempos de operación del proceso producción, como se muestra en la Tabla 15.

El tiempo total de operación está compuesto por el tiempo de transporte que se realiza en cada estación de trabajo y el tiempo neto de operación.

Tiempo Total Máximo disponible

Es la suma de cada uno de los tiempos máximos disponible en cada proceso donde se registra el tiempo de la operación más lenta, como se muestra en la Tabla 15.

La Tabla 15, se obtienen los resultados como el tiempo total de operaciones que es 336,84 min y el tiempo total máximo disponible que es 1183,6 min, una vez obtenido éstos datos se procede a calcular la eficiencia de la línea de producción.

TABLA 15

TIEMPOS DE OPERACIÓN Y MÁXIMO DISPONIBLE

DEL TALLER


Operaciones del Taller

Tiempo Operación (min)

Tiempo Máximo Disponible (min)

1

7

147,95

2

60,48

147,95

3

147,95

147,95

4

25

147,95

5

15,52

147,95

6

5,52

147,95

7

15,37

147,95

9

60

147,95

Total

336,84

1183,6



Entonces la eficiencia de la línea de Eje-piñón actual del Taller Mecánico es 28,46%.



Análisis de la Productividad Actual

La productividad en la línea de producción de Eje-piñón se la obtiene con la siguiente ecuación [19].





Ciclo: Es la suma de todos los tiempos de los procesos operativos.

El “ciclo” del Eje-piñón tiene la suma de todos los tiempos de los procesos operativos que es 336,84min/unid, como se puede ver en el ANEXO 4. Una vez que se tiene éste valor se procede a calcular.





La productividad arroja 0,003 unid/min pero para mejor visualización se la transforma a unidades por hora (unid/h) con los cálculos respectivos que se realiza a continuación.





Entonces la productividad de la línea de Eje-piñón actual del Taller Mecánico es 0,18 unid/h.

Como se observa en los análisis de la eficiencia y productividad, estos indicadores son bastante bajos debido a los desperdicios ya observados anteriormente.

En la Tabla 16, la primera columna se describe las causas de desperdicios encontrados, en la segunda columna se clasifican los desperdicios solo de alta prioridad y en la tercera columna se presentan las mejores técnicas lean explicadas anteriormente en el capítulo 2, para luego seleccionar aquella que ataque la mayor cantidad de problemas.



A continuación se trata de determinar la técnica de manufactura esbelta más apropiada para la eliminación o reducción de los desperdicios encontrados.

TABLA 16

SELECCIÓN DE TÉCNICAS LEAN

Causas de Desperdicios

Desperdicios Identificados

Mejor técnica Lean

Alta Prioridad

Falta de programas de mantenimiento preventivo, bodega de herramientas en desorden.

PROCESO-Proceso

  • TPM.

  • 5’S.

  • Punto de Uso (POUS).

Recorridos excesivos entre máquinas, falta de sincronización en pasos a seguir para la producción.

PROCESO-Espera

  • Manufactura Celular.

  • Sistema Pull.

  • 5’S.

  • TPM

Pobre comunicación entre Jefe de Taller y operarios, entre supervisor y operarios.

CULTURA-Proceso

  • Trabajo en Equipo.

  • Manufactura Celular.

  • TPM

Falta de tiempos estándares de operación, pobre flujo de información entre operarios

CULTURA-Espera

  • Manufactura Celular.

  • TPM.




Pobre supervisión de los productos y falta de habilidades.

TECNOLOGÍA-Proceso

  • Entrenamiento cruzado.

  • Manufactura Celular.

No a tiempo las piezas en la siguiente estación e información retrasada.

TECNOLOGÍA-Espera

  • Sistema Pull.

  • Punto de Uso (POUS).

  • Manufactura celular.

En la Tabla 17 se tabulan las técnicas Lean para escoger aquella que tenga el mayor impacto en reducción de desperdicios de tal manera que se mejore la productividad en el Taller Mecánico.

TABLA 17

CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS LEAN

Técnica Lean

Total

%

Manufactura Celular

5

29

TPM

4

24

5’S

2

12

Punto de Uso (POUS)

2

12

Sistema Pull

2

12

Trabajo en Equipo

1

5

Entrenamiento Cruzado

1

6

Total

17

100

Según se observa en la Tabla 17 el valor más alto en la tabulación corresponde al 29 %, por lo tanto la técnica que se selecciona para implementar es la de Manufactura Celular, entonces en el capítulo que sigue se propone ésta metodología, la misma que va a ayudar a minimizar o eliminar desperdicios en el proceso productivo de la elaboración de Eje-piñón.

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