Capitulo 1 el tractor



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Lección 4 Manejo del Tractor

 

Poner en marcha el motor

1.    Sentarse cómodamente en el puesto del operador y ponerse el cinturón de seguridad antes de iniciar cualquier operación.

2.    Colocar el acelerador a un tercio de su recorrido. Recordar que el tractor tiene acelerador de mano y de pie. Utilizar el acelerador manual.

3.    Colocar la caja de velocidades en posición neutral y pisar el embrague, pues los tractores tienen un dispositivo de seguridad que bloquea el paso de corriente y que se acciona al pisar el embrague.

4.    Colocar la llave en el interruptor de encendido, y accionarla a la posición de arranque, para permitir el paso de la corriente; soltar la llave cuando sienta el motor en funcionamiento, y ella regresa a su posición normal.

5.    Dejar el motor funcionando en vacío, para que alcance la temperatura normal de funcionamiento, operación que tomará unos tres minutos.

Poner en marcha el tractor

1.    Antes de arrancar el tractor, es necesario bloquear los dos pedales de los frenos, para evitar contratiempos al frenar que puedan ocasionar accidentes.

2.    Desembragar y seleccionar la velocidad de marcha, de acuerdo con el tipo de trabajo por realizar y el implemento que tiene enganchado.

3.    Soltar el freno de estacionamiento para arrancar el tractor, acelerar el motor con suavidad y simultáneamente retirar el pie del embrague: al terminar el recorrido sobre el pedal, el tractor avanzara libremente.

4.    Acelerar de acuerdo con la necesidad de respuesta del motor, utilizando preferiblemente el acelerador manual. Conducir el tractor tomando el timón (volante) con seguridad, mantener los pies sobre la plataforma del tractor y nunca apoyarlos sobre los pedales, pues ocasiona fricción y desgaste de componentes como el embrague o los frenos (SENA, 1999).

Parar el tractor

1.    Desacelerar.

2.    Desembragar y frenar simultáneamente.

3.    Colocar en posición neutral la caja de velocidades y la caja auxiliar.

4.    Activar el freno de estacionamiento.

5.    Dejar funcionar el motor a baja revolución durante dos minutos, para bajar la temperatura gradualmente antes de apagarlo.

6.    Apagar el motor y retirar la llave de encendido del interruptor.

7.    Colocar la caja de velocidades en un cambio bajo.

8.    Activar el freno de estacionamiento.

9.    Revisar el tractor para detectar posibles averías.



Prueba de conducción

1.    Arrancar el motor, seleccionar la velocidad y poner en marcha el tractor.

2.    Realizar el manejo a velocidades bajas, 1, 2, 3, y en reversa, con baja rotación, sin exceder las 1.500 rpm.

3.    Hacer giros sucesivos a derecha e izquierda.

4.    Detener la marcha del tractor y apagar el motor.

Con la anterior prueba, se consigue habilidad en el manejo de pedales de embrague, frenos, acelerador de pie y manual, manejo de la dirección e igualmente la caja de velocidades (SENA, 1999).



Normas de Seguridad

1.    Evitar poner en funcionamiento el motor en recintos cerrados: los gases de escape son altamente tóxicos.

2.    No dejar la llave de encendido puesta en el interruptor de arranque: puede causar un accidente.

3.    No permitir el transporte personas encima de los guardabarros o de los implementos: puede causar un accidente e inclusive la muerte.

4.    Verificar constantemente el estado de las llantas: llantas en mal estado pueden ocasionar un accidente.

5.    Observar constantemente los indicadores y testigos del tablero: ellos reportarán cualquier falla o el normal funcionamiento del equipo.

6.    Acceder siempre al tractor por los estribos, normalmente por la izquierda: al acceder por otro sitio se puede resbalar y golpear.

7.    Utilizar el cinturón de seguridad.

8.    Verificar que el tractor posea el roops o barra antivuelco, como norma de seguridad.

9.    No abastecer de combustible con el motor en funcionamiento: puede provocar un incendio.

10.    Utilizar ropa adecuada para operar el tractor; los zapatos con sistema de protección con punteras son ideales como elemento de protección.

11.    El tractor debe estar equipado con sistemas 11. de protección contra la lluvia y el sol (capacete o cabina).

 

Lección 5 Herramientas utilizadas para el mantenimiento de máquinas y equipos

 

Las herramientas manuales son utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de actividades laborales les confiere gran importancia.



 

Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son los siguientes:

 

•    Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal con las mismas.



 

•    Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la propia herramienta.

 

•    Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material trabajado.



 

•    Esguinces por sobresfuerzos o gestos violentos.

 

A nivel general, son seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las herramientas de mano, a saber:



 

•    Seleccionar la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

 

•    Mantener las herramientas en buen estado.



 

•    Usar correctamente las herramientas.

 

•    Evitar entornos que dificulten su uso correcto.



 

•    Guardar las herramientas en lugar seguro.

 

•    Asignar las herramientas de manera personalizada, siempre que sea posible.



 

El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a punto las herramientas manuales, desechando las que no se puedan reparar. Para ello, deberá tener en cuenta los siguientes aspectos:

 

•    La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación debe ser realizada por personal especializado, que evite en todo caso las reparaciones provisionales.



 

•    Para el tratado y afilado de las herramientas es necesario seguir las instrucciones del fabricante.

 

Para la movilización de las herramientas, tomar las siguientes medidas (Universidad de Atacama):



 

1.    Transportarlas en cajas, bolsas o cinturones especialmente diseñados para ello.

 

2.    Evitar llevarlas (sobre todo, las punzantes y cortantes) en los bolsillos.



 

3.    Las manos del operario deben estar libres, sobre todo, cuando se tenga que subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso.

 

Llaves de boca fija y ajustable

 

Son herramientas manuales destinadas a ejercer esfuerzos de torsión al apretar o aflojar pernos, tuercas y tornillos que posean cabezas que correspondan a las bocas de la herramienta (Figura 9). Están diseñadas para sujetar las caras opuestas de estas cabezas cuando se montan o desmontan piezas. Tienen formas diversas pero constan como mínimo de una o dos cabezas, una o dos bocas y un mango o brazo (Universidad de Atacama).



 

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Figura 9. Formas de llaves y sus usos. (Fuente Universidad de Atacama)

 

Procedimientos de utilización: 



 

1.    Efectuar la torsión girando hacia el operario, nunca empujando. 

 

2.    Utilizar una llave de dimensiones adecuadas al perno o tuerca a apretar o desapretar. 



 

3.    Utilizar la llave de forma que esté completamente abrazada y asentada a la tuerca y que forme ángulo recto con el eje del tornillo que aprieta. No debe sobrecargarse la capacidad de una llave, utilizando una prolongación del tubo sobre el mango o golpear éste con un martillo. 

 

4.    Es más seguro utilizar una llave pesada o de estrías. 



 

5.    Utilizarllaves de tubo de gran resistencia para tuercas o pernos difíciles de aflojar. 

 

6.    La llave de boca variable debe abrazar totalmente la tuerca en su interior y girarse en la dirección que suponga que la fuerza soporta la quijada fija: tirar siempre de la llave evitando empujar sobre ella. 



 

7.    Utilizar con preferencia la llave de boca fija en vez de la de boca ajustable. 

 

8.    No utilizar las llaves para golpear (figuras 10) (Universidad de Atacama).



 

Medidas de prevención: 

 

1.    Deslizar correctamente la cremallera y tornillo de ajuste. 



 

2.    Mantener el dentado de las quijadas en buen estado. 

 

3.    Evitar que se desbasten las bocas de las llaves fijas, pues se destemplan o pierden paralelismo las caras interiores. 



 

4.    Reponer las llaves deterioradas, y no repararlas. 

 

5.    Evitar la exposición a calor excesivo.



 

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 Figura 10. Manejo inadecuado de las llaves (Fuente Universidad de Atacama)



 

 

Martillos y mazos

 

El martillo es una herramienta de mano, diseñada para golpear; básicamente consta de una cabeza pesada y de un mango que sirve para dirigir el movimiento de aquélla. La parte superior de la cabeza se llama boca, y puede tener formas diferentes. La parte inferior se llama cara, y sirve para dar el golpe (Figura 11).



 

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 Figura 11. Componentes del martillo y su manejo (Fuente Universidad de Atacama)

 

 



 Utilización:

 

1.    Asegurar que el mango del martillo esté perfectamente unido a la cabeza, antes de usarlo. Un sistema es la utilización de cuñas anulares. 



 

2.    Seleccionar un martillo de tamaño y dureza adecuados para cada superficie que se vaya a golpear. 

 

3.    Observar que la pieza que se va a golpear se apoya sobre una base sólida, no endurecida, para evitar rebotes. 



 

4.    Procurar golpear sobre la superficie de impacto con toda la cara del martillo (Figura 11).

 

Medidas de prevención: 

 

1.    Evitar la utilización de un martillo con el mango deteriorado o reforzado con cuerdas o alambres. 



 

2.    Evitar la utilización de martillos con la cabeza floja o la cuña suelta.

 

3.    Evitar la utilización de un martillo para golpear otro, para dar vueltas a herramientas o como palanca. 



 

4.    Utilizar protecciones personales. 

 

5.    Utilizar lentes de seguridad o monogafas.



 

Tipos de acoples

 

Los tornillos, los remaches y las soldaduras son los tipos de acoples más comunes en las herramientas utilizadas en el cultivo de la palma de aceite.



 

Remache. Es un elemento de fijación que se utiliza para unir dos piezas; consiste en un tubo cilíndrico que dispone de una cabeza de mayor diámetro para que quede ajustado al introducirse en un agujero. Los remaches más utilizados son el POP y los macizos fabricados en aluminio.

 

El remache no es reutilizable; el procedimiento para su instalación es el siguiente:



 

1.    Hacer el hueco con un taladro, del mismo diámetro del remache.

 

2.    Introducir el remache en el hueco, con una herramienta llamada remachadora, sujetando el remache a presión. De esta forma se unen las piezas.



 

Tornillo. Es un elemento utilizado para unir piezas, conformado por una cabeza y una caña roscada, que –mediante la fuerza de torsión ejercida por una llave– se introduce en un agujero roscado de su medida. Los tornillos más comunes son los de cabeza hexagonal, los ALLEN , los de cabeza ranurada, los pernos y los de mariposa y ojal (Figura 12).

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Figura 12. Tipos de tornillos de acuerdo con su cabeza (fuente: JOSE Ltda., 2009).

 

 



Los tornillos se fabrican de diferentes diámetros. Por lo general, se utiliza el sistema métrico –que expresa el diámetro en milímetros (mm)– o en el sistema inglés, que lo expresa en pulgadas (”).

 

En relación con las roscas, se consiguen izquierdas o derechas, y el material con que se fabrican es generalmente el acero; éste se clasifica en grados, y los de grado mayor son los más acerados.



 

Los tornillos utilizados para la madera por lo general son de latón o de hierro.

 

Las llaves de boca fija y ajustable son las herramientas que se utilizan para tornillos hexágonos; para los otros tipos de cabeza se utilizan los destornilladores y llaves tipo ALLEN.



CAPITULO 2 MÁQUINAS ACOPLADAS AL TRACTOR PARA LABOREO DE SUELOS

Este tipo de equipos de labranza se utiliza para romper capas endurecidas sin invertir el perfil del suelo; es apropiado para esponjar, creando un ambiente adecuado para el crecimiento de las raíces del cultivo.

El cincel rígido se debe trabajar en condiciones de humedad óptima porque, si el suelo está muy húmedo, no produce el estallamiento requerido, y en condiciones secas se elevan los requerimientos de potencia y se generan altos consumos de combustible, sin que se logre descompactar el suelo.

Según su construcción, el cincel rígido puede trabajar a profundidades que oscilan entre los 25 y los 40 centímetros y se puede operar a velocidades entre 4 y 7 kilómetros por hora (km/h).

El cincel rígido está compuesto de las siguientes partes (Figura 13):

•    Enganche que puede ser de tiro o integral


•    Barra portaherramientas donde van acopla dos los brazos
•    Brazos
•    Puntas o cinceles
•    Alerón cortador (opcional)

 

 



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 Figura 13. Partes del cincel rígido INAMEC (fuente: INAMEC).



En el mercado existen diferentes tipos de cinceles rígidos y su clasificación depende de la forma del brazo y de la punta.

Cincel rígido tipo parabólico. El término parabólico está relacionado con la curvatura del brazo. Esta geometría ha desplazado otro tipo Cortador de cinceles (los de brazo recto), debido a que los requerimientos de potencia se reducen hasta en 25%, principalmente porque la punta produce el estallamiento y el brazo encuentra el suelo roturado, sin producir fuerzas adicionales que elevarían los requerimientos de potencia.

La forma de roturación depende del ancho de la punta. Éste es importante para establecer la distancia entre brazos: en términos generales, entre más ancha sea la punta, mayor es el área roturada. La Figura 14 muestra que la punta con alerón cortador produce un estallamiento del suelo mayor que la punta sin este aditamento.

 

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 Figura 14. Patrón de rompimiento de dos tipos de puntas (fuente: autor).



El mantenimiento del cincel rígido requiere de ajuste permanente de la tornillería y pintura general con anticorrosivo cuando termina la época de preparación de terrenos; también del cambio de las puntas o cinceles cuando ellos estén desgastados.”

Para el enganche y nivelación del implemento, se debe seguir el procedimiento documentado en las fuentes de potencia del tractor (enganche en tres puntos).

 

Lección 7 Rastras de discos

 

 



Están compuestos por un conjunto de discos cóncavos montados sobre cuatro ejes que giran libremente, soportados por rodamientos o cojinetes de fricción, que van inclinados en relación con la dirección de avance y que giran solidariamente sobre su propio eje (Cañavate, 1979).

Las rastras de discos se utilizan principalmente para incorporar y triturar residuos vegetales y para incorporar enmiendas, como cales y rocas fosfóricas, para la corrección química de los suelos.

Los discos tienen la forma de un casquete esférico y suelen ser de borde liso o dentados; estos últimos tienen mayor capacidad de penetración que los lisos.

Las rastras de discos están compuestas, según Laguna Blanca (1999), de las siguientes partes (Figura 15):

•    Bastidor: sujeta las secciones de los discos y forma un cierto ángulo en relación con la dirección de avance, que puede graduarse por medio de un mecanismo de corredera.

•    Discos: son los elementos de trabajo de la rastra y están sujetos a un eje; están espaciados entre sí por medio de un separador.

•    Desbarradores: son los accesorios encargados de mantener los discos limpios de suelo, para que giren libremente sin dificultad.

•    Ruedas: soportan el peso de la rastra, en especial, durante su transporte; se pueden manejar por medio de una botella hidráulica o de un mecanismo manual.

•    Corredera: gradúa el ángulo de corte de los discos (traba); consta de dos piezas que mueven a voluntad el bastidor.

•    Enganche: puede ser de tiro o integral.

•    Tornillos de nivelación: nivelan el implemento para garantizar que los discos trabajen a la misma profundidad.

 

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 Figura 15. Partes de la rastra de discos (foto del autor).



De acuerdo con el peso que soporta cada disco, las rastras se clasifican así:

        •    Pesadas: más de 60 kilogramos por disco

        •    Semipesado: entre 50 y 60 kilogramos por disco

        •    Livianas: menos de 60 kilogramos por disco

Las rastras pesadas se usan para romper e invertir el suelo como labor primaria, y las livianas para disminuir el tamaño del terrón. Éstas últimas son muy importantes para la siembra de la cobertura vegetal en el caso del cultivo de la palma de aceite.

Por lo general, las rastras pesadas utilizan discos con diámetros mayores a 24 pulgadas, y las livianas, con diámetros menores a 24 pulgadas. Las rastras que utilizan discos mayores a 28 pulgadas se denominan de tipo Rome.

De acuerdo con la disposición de los discos, estos se clasifican así:

•    Simples: cuando los discos componen un cuerpo.

•    Doble acción: cuando los discos componen cuatro secciones y están dispuestos en forma de “X” (Figura 16 izquierda).

•    Excéntrica: cuando los discos componen dos secciones y están dispuestos en forma de “V” (Figura 16 derecha).

 

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 Figura 16. Clasificación de acuerdo con la disposición de los discos (fotos del autor ).



La profundidad de trabajo de la rastra está ligada al ángulo de corte, a la velocidad de operación, al peso de la rastra y a la concavidad de los discos. Entre mayor sea el ángulo de corte de los discos, mayor será la capacidad que tienen de penetrar el suelo; a menor velocidad de operación, mayor será su capacidad de penetración; y entre más pesados, trabajan a una profundidad mayor que los livianos. Sin embargo, la máxima capacidad de penetración de un disco es un tercio de su diámetro.

Nivelación: Las rastras de conjuntos descentrados tienen la tendencia de trabajar con mayor profundidad en el cuerpo delantero. Se debe utilizar el conjunto de nivelación para lograr que ambos cuerpos trabajen a igual profundidad. En todo caso, la nivelación de la rastra es siempre en sentido longitudinal. Para regular la profundidad límite de trabajo, se está subiendo o bajando el eje de transporte, que regulará dicha profundidad.

Las regulaciones de las rastras en campo se resumen en la graduación del ángulo de corte de los discos, la nivelación del implemento y la velocidad de operación. El cuidado y mantenimiento del equipo reside en el engrase de los rodamientos o cojinetes de fricción, la pintura general de las partes en su periodo de inactividad y el cambio de tornillería. Los discos se deben reemplazar cuando hayan tenido un desgaste de dos pulgadas en relación con su diámetro nominal.”



Angulo de corte (traba): 

El ángulo entre los cuerpos de los discos y el marco principal se puede cambiar, utilizando los orificios del marco con el sistema de transporte de levante y el implemento para ajustar la traba cerrando el ángulo que forman los dos cuerpos del rastra, para mejorar la penetración (suelos duros), o abrir el ángulo para suelos livianos; es necesario tener en cuenta que al “trabar el implemento” se aumenta ligeramente el requerimiento de potencia para operarlo. No se puede utilizar mayor ángulo del necesario, si se desea hacer un buen trabajo y economizar potencia. Hay que recordar también distribuir uniformemente los dos cuerpos sobre el marco, para lograr el trabajo eficiente del implemento.

El primer paso es ajustar la rastra en su nivelación horizontal, operando el conjunto de nivelación situado en la parte frontal del implemento; deben tensionarse los resortes del sistema de nivelación, en el sentido de las agujas del reloj (para bajarla de atrás), o en el sentido contrario (para bajarla de adelante), y lograr así que ambos cuerpos trabajen a igual profundidad.

 

Lección 8 Arado de disco

 

Este implemento es utilizado para la construcción de bancales (elevaciones del terreno para aislar la planta de la zona saturada de agua), especialmente en terrenos con problemas de drenaje. Este tipo de prácticas ha dado buenos resultados en algunas plantaciones del país, principalmente porque las raíces encuentran condiciones de buena aireación y se genera un ambiente adecuado para el desarrollo del cultivo.



El arado de discos es un implemento cuya función es cortar e incorporar los residuos vegetales con inversión del suelo por acción del movimiento y la concavidad de los discos.

 

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 Figura 17. Arado de discos (foto del autor).



 

Este implemento está compuesto de las siguientes partes:

•    Bastidor, en el cual se fijan todos los elementos del arado de discos.

•    Enganche: su función es unir el arado con el tractor.

•    Brazo: es el encargado de sujetar el extremo inferior del disco con el bastidor.

•    Portadisco: es un plato con un eje central que une al disco con un rodamiento (la función de los rodamientos es hacer girar el disco libremente).

•    Disco: es el elemento de trabajo encargado de realizar el corte y la inversión del suelo; tiene una forma cóncava y su borde exterior corta el terreno.

•    Rallador o desbarrador: mantiene la cara interior limpia y ayuda al voltear el suelo.

•    Rueda guía: se ubica en la parte trasera del arado y su función es mantener alineado el arado con el eje del tractor, para absorber esfuerzos laterales que se producen por el empuje que efectúa el suelo al implemento.

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 Figura 18. Partes del arado de discos BALDAN de cuatro discos (fuente: AGRICONS S.A., 2011).

Las regulaciones están dirigidas a graduar la profundidad de corte, el ancho de trabajo, el ángulo de corte del disco, la posición de la rueda guía, para que quede alineada con el eje del tractor, y la posición de los ralladores, que debe quedar distante entre 4 a 5 milímetros del disco (Laguna Blanca, 1999).

El arado de discos se puede operar a velocidades que oscilan entre 4 y 8 km/h. En el mercado se encuentran de dos, tres, cuatro o más discos. En el caso del cultivo de la palma, para la construcción de bancales, se utilizan arados 2 y 3 discos, con diámetros entre 26 y 28 pulgadas.

El mantenimiento y conservación de este implemento se centra en el engrase general diario de los rodamientos y puntos de engrase, el ajuste de los rodamientos del portadiscos y la pintura general con anticorrosivo, por lo menos, una vez al año. Cuando los discos dejan de usarse, se deben cubrir con grasa, para preservarlos de la oxidación.”

Para la construcción de bancales, se deben realizar entre 4 y 6 pases del implemento, para que cada uno quede con un ancho mínimo de entre 3,5 y 4 metros y una altura de 40 centímetros. La Figura 19 presenta la forma como se construye un bancal.

Para el enganche y nivelación del implemento, se debe seguir el procedimiento documentado en las fuentes de potencia del tractor (enganche en tres puntos).
 

 

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 Figura 19. Construcción de un bancal (foto de Oscar Obando ).



 



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